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（来源：电动知家）
电动知家消息，近日，据外媒报道，特斯拉在一份低调的美国专利商标局文件中报告称，它克服了最难的障碍之一：干阴极。并且特斯拉已确认，目前在德克萨斯州 Gigafactory 采用全干式电极工艺生产其 4680 电池单体的两个电极——这是公司花了大约八年时间努力实现的里程碑。
这个到底是什么样的技术？为什么如此重要？我们都知道，传统锂电池正极制造走的是湿法浆料工艺，工艺流程就是活性物质 + 导电剂 + 粘结剂 + 有毒溶剂（NMP） → 搅成浆 → 涂在铝箔上 → 送进几百米长的巨型烘箱烘干 → 回收溶剂。
但是这种工艺存在一些缺陷，如烘干能耗高，占电池生产总能耗30%~50%；溶剂NMP有毒性，环保压力大，回收成本也高；设备占地大，烘道+回收系统要数百米厂房空间。为了解决这些难题，近三年来，特斯拉一直采用干式阴极工艺，以降低成本并简化这一关键单元组件的生产。
传统的干法正极粉末过于脆弱且具有磨蚀性，在不使用有毒溶剂的情况下很难高速涂覆在金属箔上。特斯拉开发了一种全新的复合粘结剂系统，将特氟龙（PTFE）与高稳定性聚合物（如PVDF）相结合。通过高剪切气流研磨，粘结剂会碎裂成微观的“蛛网”状结构，牢牢锁住活性材料颗粒，从而形成极具柔韧性、无需溶剂的自支撑电极薄膜。
在早期的技术尝试中，为了让材料成膜，通常需要经过高达10次的高压辊压，导致生产速度极慢，无法满足汽车量产需求。通过改进后的复合粘结剂与优化的活性材料颗粒尺寸（控制粘结剂比例在2%以下），新工艺仅需3次碾压即可成膜，使生产线的产出速度直接飙升了3倍。
由于彻底摆脱了传统湿法工艺（Wet Process）中长达数百米的高能耗烘干烤箱以及昂贵的有毒溶剂（NMP）回收系统，该项突破带来的经济效应非常显著：电池厂房面积（Footprint）缩减高达 50%；设备和资本投入降低超过 40%；电极的整体生产成本近乎减半（接近 50%）。
那采用干电极工艺的电池性能如何呢？在实际的性能测试中，采用该干法正极工艺制造的4680电池表现出了极高的稳定性，在经历 2000次充放电循环后，依然能够保持大约90%的初始容量。
特斯拉表示，采用干式电极工艺生产的 4680 电池已经大规模量产。采用干法工艺的第二代4680电池，并已开始装配到部分 Model Y 和 Cybertruck 车型上。，2027 年将对 Cybertruck、Cybercab 和 Semi 进行更广泛的部署。
值得一提的是，特斯拉目前是唯一实现动力电池正负极全干法量产装车的企业。LG Energy Solution 是最近的竞争对手，但目标是最早于2028年实现全面干涂层生产。
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