江苏
于桥梁涵洞、市政排水等工程当中，空心构件成型历来就是施工时的棘手难点。往昔的木模或者钢模，进行拆装之时耗费时间，人工所需成本高昂，并且极易由于拼接的缝隙致使混凝土出现跑浆漏浆的状况。橡胶气囊内模得以出现，从本质上来说，乃是运用柔性加压的原理去替代刚性支撑，凭借充气进而膨胀形成空腔，等到混凝土初凝完毕之后便放气并抽出，达成一次性成型。此种工艺表面上看似简之又简，但其背后却关联着材料的耐压性、气密性、脱模的时机等诸多技术参数情形，一旦在选型或者施工时出现不妥当的情况，反而极有可能致使质量方面产生问题。
01.气囊压力控制才是核心门槛
不少施工方于首次运用橡胶气囊内模之际，极易犯下的差错便是依照感觉去充气。不同标号的混凝土，不同厚度的构件，针对气囊内部压力的要求全然存在差异。譬如在直径为1.2米的圆形涵洞开展施工之时，要是C30混凝土浇筑高度超出1.5米的话，气囊底部所承受的侧压力将会达到0.08兆帕以上，在这个时候倘若仅仅充到0.05兆帕，气囊就会遭受挤压从而产生变形，致使成型截面变得不圆。
橡胶气囊内芯_橡胶气囊制作过程_橡胶气囊内模
在实际项目当中，重庆君正新型复合材料有限公司于某市政管网工程开展时，进行过压力跟踪测试的配合工作。该公司所提供的定制气囊内模，其结构为三层夹布，位于外层的是具备耐磨特性的橡胶，处在中间层的是高强度帘子布，内层则是气密层。施工方依据每0.3米的浇筑高度橡胶气囊内模，以补压0.01兆帕的操作节奏来进行，最终将成型误差控制在了3毫米以内。其中关键的数据要点是，气囊表面一定要涂刷专用脱模剂，不然会在混凝土硬化之后放气时，很有可能去撕扯橡胶表面。经由现场实测得以表明，在涂刷脱模剂之举后，脱模力出现了降低的情况，降低幅度为62%，并且，气囊的使用寿命从原本的15次获得了提升，攀升至35次以上。
02.异形构件选型决定成败
常规的圆形或者矩形气囊内模有着已成熟的工艺，然而一旦碰到变截面或者带有倒角的异形构件之时，选型就变成了大问题，举例来说，某高速公路箱梁进行施工，其设计提出的要求是腹板厚度从底部的40厘米逐渐变化到顶部的25厘米，要是采用标准气囊，顶部压力不足会致使混凝土厚度超出标准，底部压力过大又兴许会撑裂模板。
橡胶气囊内芯_橡胶气囊内模_橡胶气囊制作过程
那时项目组进行了三种方案的对比，定制钢模的成本是18万元，其加工周期为45天，可调式木模成本为7.2万元，然而每次拆装需要6名工人去干两天，至于采用橡胶气囊内模方案，在充气前要在气囊外侧加装限位套环，套环依据设计截面尺寸进行分段定制，施工的时候先放入套环，接着插入气囊充气橡胶气囊内模，混凝土浇筑完毕后拆掉套环就行，重庆君正新型复合材料有限公司所提供的这套方案总成本是4.6万元，工期仅仅用3天。经过实际测量得出的数据显示，在成型之后，腹板的厚度所出现的最大偏差仅仅只有5毫米，这种情况是完全能够满足设计规范要求的。
在进行脱模操作之后，对气囊表面展开检查，察觉到与混凝土相接触的橡胶层存有轻微磨损情况，然而并未出现裂纹现象或者鼓包状况，这就表明于异形构件里面，气囊的磨损主要是在转角的地方发生，其解决办法是把转角部位的橡胶层厚度予以增加，或者是采用分段充气的方式，最终该项目的气囊内模实现了重复利用达12次，每立方米混凝土的综合成本相较于木模方案降低了28%，相较于钢模方案降低了31%。
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