气囊芯模施工痛点：空心率上不去还漏浆咋办

对预制箱梁来讲，其混凝土浇筑时，对其灌注的混凝土而言，芯模具有一定性能，芯模刚度如何，还有密封性怎样，这二者相互间会直接产生影响，影响到的方面有结构空心率，还有成型质量。传统使用的木模，或者钢模，存在着一些问题，这些情况是，木模或钢模自重相当大，拆除模板时面临阻碍很难进行，并且漏浆情况频繁发生。橡胶气囊芯模凭着自身优势，像是较为轻便，能够重复使用等，渐渐成为一种替代方案。然而在实际工程里面，因为选型出现问题，或者操作方面有不当之处，引发了有关质量事故，这种事故屡次出现，经常能见到。

01项目背景与行业痛点

某个城市的快速路高架桥项目当中，需要去生产长度为30米的预制小箱梁，数量一共是96片，原来的设计对于空心率是有着42%的要求的橡胶气囊芯模，在前期的时候采用的是钢质组合芯模，单单一套的自重就超过了1.2吨，进行吊装就位的话需要四个人去配合，并且每一片梁进行拆模的时候所需要耗费的时间将近4小时，更加难以解决的是，钢模的拼接缝的位置密封并非严实，在浇筑之后底板出现了厚度为3至5毫米的浆体沉积，空心率实际测量结果仅仅只为38.5%，并不符合设计所规定的指标。

02技术难点与方案选型

橡胶气囊制作机器_橡胶气囊芯模_橡胶气囊制作工艺

项目面对着两大相当棘手的难题，其一，要在保证壁厚均匀的时候，将空心率提高到超过 40%成一个多百分点；其二，要避免芯模发生上浮或者侧移的状况，以防致使钢筋保护层产生偏差。在对充水胶囊跟橡胶气囊认真对比以后，最终选定了橡胶气囊芯模。该橡胶气囊芯模的工作气压被精确控制在 0.025 到 0.03MPa 之间，依靠气压来保持自身形状橡胶气囊芯模，并且不存在拼接缝。于选型进程里，着重针对气囊的极限承压能力做了校核，清晰表明其爆破压力不得比 0.15MPa 低，并且运用了双层尼龙帘布增强层。

发挥着关键作用的是橡胶气囊芯模，它用于解决项目难题，其工作气压稳定在特定范围，能有效维持形态，保障了项目顺利推进，对极限承压能力进行严格校核，采用双层尼龙帘布增强层，进一步增强了其可靠性与稳定性，为避免芯模上浮或侧移、保证壁厚均匀以及提升空心率等目标提供有力支持，确保项目能够高质量完成，满足各项要求。

03应用过程与实测数据

在现场，预先于台座之上放置橡胶气囊芯模，而后对其慢慢充气，直至达到0.028MPa，接着认真检查周向直径偏差，要保证将其控制在±3毫米范围以内。混凝土分两层开展浇筑，首层浇筑到气囊底面所在位置之后，进行振捣作业，随后放入气囊，并且牢固地固定好它，紧接着开展第二层浇筑，与此同时同步实施振捣。在整个浇筑进程当中，全程借助位移传感器对气囊的上浮量予以监测，最终上浮值仅仅是2.1毫米，然而规范所允许的上浮值是5毫米。拆模后实测空心率达到42.8%，壁厚最大偏差为1.5毫米。

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拿重庆君正所提供的定制化气囊来讲，其表面特意额外增添了防粘涂层，在脱模之后，梁的内壁是光滑的，并未呈现出麻面的状况。单套气囊循环使用42次以后，依旧没有发生破损。

04经验总结与成本对比

相比较于钢模而言，橡胶气囊芯模呈现出许多优势，它成功地把拆模时间从原来的4小时极大幅度地缩减至仅仅20分钟，人工成本更是下降了67%，并且完全根除了漏浆修补工序。但是，在运用橡胶气囊芯模的时候，需要留意三点：其一，气囊的气压必须依据梁长来进行调整，对于30米的梁，建议气压控制在0.026 - 0.03MPa；其二，存放的时候应当格外谨慎，防止尖锐的物品划伤气囊；其三，每使用20次之后要检查帘布层是否有局部脱层的状况。通过实际测量，每一片梁用了橡胶气囊芯模之后，能够节省材料费用以及人工费用，大概为860元。

你于运用橡胶气囊芯模之际，碰到过最为令人头疼的上浮偏移或者局部漏浆问题，此情形下是怎样予以解决的呢？欢迎于评论区分享你的实战技巧。