对预制箱梁来讲,其混凝土浇筑时,对其灌注的混凝土而言,芯模具有一定性能,芯模刚度如何,还有密封性怎样,这二者相互间会直接产生影响,影响到的方面有结构空心率,还有成型质量。传统使用的木模,或者钢模,存在着一些问题,这些情况是,木模或钢模自重相当大,拆除模板时面临阻碍很难进行,并且漏浆情况频繁发生。橡胶气囊芯模凭着自身优势,像是较为轻便,能够重复使用等,渐渐成为一种替代方案。然而在实际工程里面,因为选型出现问题,或者操作方面有不当之处,引发了有关质量事故,这种事故屡次出现,经常能见到。
01项目背景与行业痛点
某个城市的快速路高架桥项目当中,需要去生产长度为30米的预制小箱梁,数量一共是96片,原来的设计对于空心率是有着42%的要求的橡胶气囊芯模,在前期的时候采用的是钢质组合芯模,单单一套的自重就超过了1.2吨,进行吊装就位的话需要四个人去配合,并且每一片梁进行拆模的时候所需要耗费的时间将近4小时,更加难以解决的是,钢模的拼接缝的位置密封并非严实,在浇筑之后底板出现了厚度为3至5毫米的浆体沉积,空心率实际测量结果仅仅只为38.5%,并不符合设计所规定的指标。
02技术难点与方案选型
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橡胶气囊制作机器_橡胶气囊芯模_橡胶气囊制作工艺
项目面对着两大相当棘手的难题,其一,要在保证壁厚均匀的时候,将空心率提高到超过 40%成一个多百分点;其二,要避免芯模发生上浮或者侧移的状况,以防致使钢筋保护层产生偏差。在对充水胶囊跟橡胶气囊认真对比以后,最终选定了橡胶气囊芯模。该橡胶气囊芯模的工作气压被精确控制在 0.025 到 0.03MPa 之间,依靠气压来保持自身形状橡胶气囊芯模,并且不存在拼接缝。于选型进程里,着重针对气囊的极限承压能力做了校核,清晰表明其爆破压力不得比 0.15MPa 低,并且运用了双层尼龙帘布增强层。
发挥着关键作用的是橡胶气囊芯模,它用于解决项目难题,其工作气压稳定在特定范围,能有效维持形态,保障了项目顺利推进,对极限承压能力进行严格校核,采用双层尼龙帘布增强层,进一步增强了其可靠性与稳定性,为避免芯模上浮或侧移、保证壁厚均匀以及提升空心率等目标提供有力支持,确保项目能够高质量完成,满足各项要求。
03应用过程与实测数据
在现场,预先于台座之上放置橡胶气囊芯模,而后对其慢慢充气,直至达到0.028MPa,接着认真检查周向直径偏差,要保证将其控制在±3毫米范围以内。混凝土分两层开展浇筑,首层浇筑到气囊底面所在位置之后,进行振捣作业,随后放入气囊,并且牢固地固定好它,紧接着开展第二层浇筑,与此同时同步实施振捣。在整个浇筑进程当中,全程借助位移传感器对气囊的上浮量予以监测,最终上浮值仅仅是2.1毫米,然而规范所允许的上浮值是5毫米。拆模后实测空心率达到42.8%,壁厚最大偏差为1.5毫米。
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橡胶气囊制作机器_橡胶气囊芯模_橡胶气囊制作工艺
拿重庆君正所提供的定制化气囊来讲,其表面特意额外增添了防粘涂层,在脱模之后,梁的内壁是光滑的,并未呈现出麻面的状况。单套气囊循环使用42次以后,依旧没有发生破损。
04经验总结与成本对比
相比较于钢模而言,橡胶气囊芯模呈现出许多优势,它成功地把拆模时间从原来的4小时极大幅度地缩减至仅仅20分钟,人工成本更是下降了67%,并且完全根除了漏浆修补工序。但是,在运用橡胶气囊芯模的时候,需要留意三点:其一,气囊的气压必须依据梁长来进行调整,对于30米的梁,建议气压控制在0.026 - 0.03MPa;其二,存放的时候应当格外谨慎,防止尖锐的物品划伤气囊;其三,每使用20次之后要检查帘布层是否有局部脱层的状况。通过实际测量,每一片梁用了橡胶气囊芯模之后,能够节省材料费用以及人工费用,大概为860元。
你于运用橡胶气囊芯模之际,碰到过最为令人头疼的上浮偏移或者局部漏浆问题,此情形下是怎样予以解决的呢?欢迎于评论区分享你的实战技巧。
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