纺织技术 | 差异化、功能性包芯纱常见质量问题成因分析与系统性控制措施研究

1.引言

差异化、功能性包芯纱结构特殊，以其独特的芯丝（通常是氨纶）与外包纤维的复合结构，赋予织物优异的弹性与服用性能。然而，其复杂的成纱机理也使得生产过程极易出现各种质量问题，如氨纶丝包覆不良、纱疵增多、强力不足等，最终在布面上表现为色差、断头、粗节、棉结等疵点，严重影响下游客户的生产效率与最终产品品质。本文旨在通过对一系列典型质量问题的深度技术分析，挖掘其根本原因，并提出全面、系统的控制策略。

2.典型质量问题及其深度成因分析

2.1 布面色差异常（氨纶漏丝）

2.1.1 问题表现

染深色（如黑色）后，布面出现色差，异常处上色更深。显微镜下观察可见纱线存在氨纶丝外露现象。由于分散染料对氨纶的上染率远高于涤纶，任何氨纶暴露都会形成深色斑点。

图1 异常处上色更深

图2 显微镜下观察氨纶丝外露

2.1.2 深度成因分析

①紧密纺或紧密赛络纺重叠纺纱：细纱横动装置工作异常或导纱动程设置不当，后喇叭口位置不当导致纤维须条在前罗拉钳口处摆动过大或运行轨迹重叠，无法对氨纶丝形成连续、均匀、致密的包覆，造成周期性或随机性的包覆盲区。

图3 紧密赛络纺重叠纺纱

②氨纶丝跑偏：氨纶丝的输送路径（从筒子架、导丝钩到导丝轮）未能精准地对准前罗拉钳口中心线。导致氨纶在成纱中处于偏心位置，造成纱线一侧包覆过厚，另一侧包覆过薄甚至完全暴露。

图4 氨纶丝跑偏

③导丝轮功能失效：导丝轮堵塞、转动不灵、磨损起槽或安装位置错误，导致氨纶丝脱离其控制。这使得氨纶丝失去预张力和精确定位，在无控制状态下被包覆，必然造成严重的露丝、偏丝现象。

图5 导丝轮功能失效

2.2 布面断头多与无丝纱

2.2.1 问题表现

在织造过程中，纬纱断头率显著升高，拆解分析发现存在完全无氨纶丝的纱段。

2.2.2 深度成因分析

（1）氨纶丝断裂：细纱工序中，若氨纶丝预张力过大、导丝通道有毛刺、或钢丝圈严重磨损、挂花，都会在纺纱过程中刮断或磨断氨纶丝，形成无丝纱段。

（2）络筒工序切疵：络筒电子清纱器切除含有疵点的纱段后，由捻接器重新接头。该接头处仅为外包纤维捻合，氨纶丝无法连接，因此每一个接头都是一个无丝点。若切疵过多，布面上的无丝点也随之增多。

2.3 布面纱疵多（棉结、粗节）

2.3.1 问题表现

坯布布面存在密集的棉结、粗节类疵点。拆布分析显示，疵点来源多样，包括粘附于纱线表面的短绒类疵点、长度规律一致的粗节等。

图6 布面存在密集的棉结

图7 布面存在密集的粗节

2.3.2 深度成因分析

（1）前纺工序短绒控制不足：清梳工序未能有效排除短绒和结杂，并条、粗纱工序的牵伸区及机台清洁不良，导致短绒积聚后再粘附到半制品上，形成“前纺类疵点”。

（2）细纱工序粘带疵点：这是纱疵的主要来源。细纱机罗拉、胶辊、胶圈、钢丝圈、清洁器、笛管等部位积花、缠花、挂花，在高速运行中被甩出或带入纱条，形成“细纱粘带类疵点”。赛络纺纱线结构蓬松、毛羽较多，更易粘附飞花，问题尤为突出。

（3）络筒电清工艺困境：鉴于包芯纱接头处无氨纶的特性，为避免因切疵过多造成接头密集而形成新的布面问题（强度不均、染色差），电清灵敏度通常设置偏保守，导致一些较小的、特别是短粗节类疵点得以漏过，流入布面。

2.4 弱捻与氨纶断丝

2.4.1 问题表现

纱线强力不足，易断头。检测可发现纱线捻度低于标准，或氨纶丝在纱线内部断裂。

2.4.2 深度成因分析

（1）钢丝圈配置不当：钢丝圈型号过轻或严重磨损，无法提供足够的捻度传递力矩，导致弱捻纱的产生。

（2）钢丝圈更换周期不合理：超期使用的钢丝圈磨损严重，不仅造成弱捻，其边缘可能产生毛刺，成为刮断氨纶丝的直接原因。

（3）钢领板升降不平稳或锭子转速不一致，也会导致局部锭位捻度不匀。

3.系统性控制措施与解决方案

3.1 强化细纱工序核心控制，根治氨纶漏丝

（1）实施“逐锭检查”制度：制定《包芯纱锭位状态检查表》，组织专人对在机台逐锭排查三大问题：紧密纺负压槽须条运行状态、氨纶丝路径、导丝轮功能。发现异常，立即停锭维修。

（2）推行专件器材周期管理：严格执行钢丝圈、导丝轮、胶辊的更换周期，并建立更换记录档案，确保其始终处于良好工作状态。

（3）优化工艺参数：精准调整氨纶预张力片重量、导丝轮安装位置，确保氨纶丝以最小张力、垂直角度导入前罗拉钳口中心。

3.2加强全流程清洁管理，大幅减少纱疵

（1）制定并执行针对性的运转清洁流程要求：明确规定从前纺到细纱各机台的清洁部位、清洁方法、清洁周期和责任人。重点加强对牵伸区、吸风系统、纱线通道的清洁。

（2）开展重点部位专项整治：对细纱罗拉胶辊缠花、钢丝圈清洁器挂花、笛管堵塞等问题进行专项检查和治理。

（3）前纺工序优化：复查并优化清梳联工艺，加强短绒排除；保证并粗工序牵伸区清洁光洁。

3.3 优化络筒电清工艺与接头质量，平衡切疵与接头

（1）建立电清工艺优化流程：采用“摇黑板-电清设定-布面效果验证”循环法。工艺员定期上机摇取黑板纱样，与电清切疵记录对比，反复调整参数，找到既能有效切除有害疵点、又能最大限度减少不必要切割的最佳平衡点。

（2）推行接头操作标准化与认证：对络筒挡车工进行统一的接头操作培训与考核，确保每一名挡车工都能制作出标准、坚固、小巧的空捻接头，降低接头不良率。

3.4 构建质量反馈与持续改进机制

（1）建立快速质量响应闭环：构建从客户反馈到内部分析、措施实施、效果追踪的快速通道。确保每一个质量问题都能被深入分析，并转化为有效的纠正和预防行动。

（2）加强原纱与布面数据的关联分析：将内部纱线测试数据（如条干、毛羽、强力）与客户布面检验结果进行关联性分析，从而更精准地预判和控制潜在风险。

4.结语

包芯纱的质量控制是一项系统工程，任何环节的疏漏都会在最终产品上被放大。实践证明，布面色差、纱疵、断头等问题并非孤立存在，其根源在于细纱成纱系统稳定性、全流程清洁管理、专件器材状态以及络筒工艺优化等方面存在不足。

通过实施细纱逐锭精准监控、全流程清洁标准化、络筒电清精细化管理以及构建质量闭环反馈机制，可以系统性地解决上述问题，显著提升包芯纱产品的内在质量与外观表现，最终满足高端客户对高品质面料的需求。

作者：张作民、田琪、仇龙龙（青纺联（枣庄）纤维科技有限公司）

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

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