持续技术攻关 多家固态电池中试投产

来源：经济参考报

近期，固态电池领域动作频频，一汽、广汽、比亚迪、宁德时代等多家企业宣布中试产线投产或取得阶段性突破，为产业化进程注入新动力。然而，固态电池从实验室走向规模化装车，仍面临材料、成本、产业链配套等多重挑战。专家指出，固态电池真正落地需要技术、标准、生态的协同推进，预计全固态电池大规模商业化仍需数年时间。

位于中韩（盐城）产业园内的SK新能源一期动力电池生产基地（无人机照片）。 新华社记者 李博 摄

技术突破：中试线密集投产

国内企业在固态电池领域正从研发迈向中试验证的关键阶段，多家企业相继宣布中试产线投产。

比亚迪投资者关系部门近日表示，公司在固态电池领域布局多路线探索，其中硫化物固态电池有望在电池寿命、快充等领域实现突破，是重点技术方向。从当前研发趋势看，硫化物固态电池有望于2027年实现小批量生产。

广汽集团固态电池项目负责人告诉记者，固态电池兼顾高能量密度与高安全性，可破解传统液态电池的性能瓶颈，从而进一步提升新能源汽车的续航里程与安全性，增强产品竞争力。广汽计划2026年启动小批量装车实验，2027年至2030年逐步实现小规模落地普及。

宁德时代相关负责人表示，公司在全固态电池领域持续加大投入，2027年有望实现小批量生产。

东风汽车此前研发出的新一代350Wh/kg高比能固液混合态电芯，已完成材料及电化学体系验证并实现中试下线，可实现1000公里整车续航，预计2026年在东风自主新能源品牌车型上量产装车。

“目前，我们的0.2GWh固态电芯中试线已建成投用，首批中试电芯已顺利下线。未来，公司将同步推进固态电芯量产线建设，加快固态电池产业化进程。”东风汽车相关负责人告诉记者。

“展望‘十五五’时期，动力电池产业预计将迎来技术迭代加速、生态协同深化的发展新阶段，整体向高效、安全、低成本方向升级。产业将持续推进材料体系优化与工艺革新，提升核心材料国产化率，推动干法电极等新技术落地以降本增效，供应链垂直整合趋势凸显。”广汽集团固态电池项目负责人说。

国家新型储能创新中心电化学储能研究所总经理王超表示，我国固态电池产业依托政产学研协同机制实现快速发展，当前以硫化物路线为主攻方向，计划2027年实现小规模量产，全固态电池预计2030年后逐步迎来商业化拐点。

现实挑战：成本与产业链仍是瓶颈

尽管多家企业的中试产线投产令人振奋，但多位专家指出，全固态电池要实现真正的产业化落地，仍需在经济性与供应链建设方面持续发力。

中汽数据有限公司资深专家胡嵩认为，全固态电池技术尚未成熟，从实验室走向规模化量产可能还需要两到三年甚至更久的时间。“当前，行业应理性看待‘产线建成’与‘稳定装车’之间的差距，后者需要漫长的工艺调试与严苛的车规级验证。”

成本高昂仍然是固态电池发展的核心瓶颈之一。华源证券研报显示，目前，固态电池成本显著高于传统锂离子电池成本。根据《Energy Technology》、前瞻产业研究院数据，以硫化物作为电解质、石墨作为负极的固态电池成本为158.8美元/KWh，采用石墨负极的传统锂电池总成本为118.7美元/KWh。此外，当前固态电池产品良率较低，进一步推高了总成本。

产业链的完善也是固态电池落地的重要基础。王超表示，界面接触、热稳定性及高成本等技术瓶颈，叠加适航认证与市场需求的不确定性，仍制约着固态电池全面商业化进程。“当前，固态电池在上游材料高纯度原料与电解质领域，仍存在规模化生产缺失问题；中游制造环节，专用设备与工艺标准尚有空白；下游应用端，车规级验证体系尚未建立。”

宁德时代相关负责人认为，价格竞争挤压了企业创新投入空间，行业“价格战”导致企业利润下滑，进而限制研发投入，影响长期技术突破。同时，电池回收、二手车评估等领域标准体系不完善，也影响了电池全生命周期价值的实现。

破局关键：协同创新与标准共建

面对挑战，业内人士普遍认为，固态电池的健康发展不能仅依赖于单点技术突破，更需要实现技术路线协同、标准体系引领与产业生态共建。

东风汽车相关负责人告诉记者，当前，全固态电池领域多条技术路线处于并行发展阶段，硫化物固态电池领域仍有技术难题亟待攻克。

中国第一汽车集团公司首席科学家兼研发总院（科技创新管理部）高端汽车集成与控制全国重点实验室主任王德平，在2026中国全固态电池产学研协同创新平台年会上提出，2026年需着力推动产业链协同突破：坚持材料与工艺协同并进，持续提升电池安全性能、改善循环寿命、减小压力、降低成本；强化需求端与攻关端、产业上下游、整车企业与电池企业及高校院所等的多方协同攻关，聚力破解行业共性关键问题。

宁德时代相关负责人表示，电池行业的良性发展，需要通过价值导向竞争突破“内卷式”竞争，推动企业从参数竞争转向全生命周期价值创造，通过技术创新实现差异化发展。同时，依托多元化技术路线与产业链协同缓解资源压力，完善电池回收体系，构建更具韧性的供应链。在标准方面，需要通过标准引领与生态共建填补规范空白，建立覆盖电池研发、应用、回收及海陆空多场景的技术标准体系，形成健康可持续发展的产业生态。

业内人士普遍认为，当前，固态电池产业已进入从“样品”到“产品”的关键转化期。然而，从“产线贯通”到“规模装车”，仍需跨越成本、供应链与长周期验证的多重关卡。这是一项涉及材料、工艺、设备、标准及商业模式的系统性工程，唯有产业链上下游协同创新、标准与生态共建，才能稳步推进动力电池领域的产业革新。