北京
长江日报大武汉客户端2月24日讯 2月23日，大年初七，武汉经开区莲花汽车全球智能工厂装备制造部作战室内，墙上的数字大屏上，虚拟工厂正与现实产线同步运转：一块铝板在孪生世界被逐步塑造成整车，焊点闪烁、部件流转，每一道工序实时复现。“数字孪生技术深度应用让工厂在线上与线下同步完成验证与调试，实现了虚拟与现实的双重设备重启验证，确保开工即满节拍生产。”工厂负责人指着跳动的数据流说。
莲花汽车全球智能工厂。通讯员供图
焊装车间里，344 台机器人与23条视觉辅助系统协同作业，钣金零件在机械臂间精准流转。 尺寸测量中心，双悬臂测量机探针轻触白色车身，精度数据瞬时跃上屏幕。2025 年底改造完成的这一条生产线，便支撑起年产15万辆的产能，目前共有四款车型在这条产线上同时混产，上百种产品配置在 2 分钟内无缝切换。
“定制与量产曾是制造业的对立命题，如今在数字孪生中融合共生。”工厂负责人说。总装厂工位旁，升降托盘将车身调整至舒适高度，工人不再频繁弯腰踮脚，装配姿态舒展从容。不远处的轮胎装配区，整齐堆叠着与倍耐力联合研发的带有“LTS "标识的 专属定制轮胎，花纹与橡胶配方均为路特斯全过程优化设计，“雨天雪地不打滑”成为现实。
车间外，一条融合F1设计元素的多功能测试跑道蜿蜒延伸，3公里、16个弯道、最高260公里时速，每一辆下线车都在这里完成极限验证。
这座全球首家全工序采用3D数字孪生技术的工厂，智能化覆盖率达95%，供应链近地化率超60%。从英国国王查尔斯三世定制版Eletre亮相皇室庄园，到即将上市的混动新车型“For Me”。“千人千车”的高端定制，正从这里驶向全球40余个国家和地区。
（长江日报记者徐丹 通讯员蒋秋雨 高玲玲）
【罗田甜】
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