从锻造“关节”到铸造“手臂”，隐形冠军的“极限制造”

能源是工业的血液，管道则是输送血液的动脉。

西气东输、深海钻井、城市管网……在纵横交错的能源与工业命脉中，有一个看似微小却至关重要的部件——管件。它们如同人体的关节，承担着连接、转向、分流的关键作用，其强度与可靠性直接决定着整条管线的安全与寿命。

然而，长期以来，高端管件市场被欧美日韩企业主导，“中国制造”在这一领域曾一度被视为“低质低价”的代名词。如何打破偏见？如何从逆向仿制走向正向研发？如何在细分领域做到极致，甚至制定行业标准？这不仅是技术问题，更是中国制造业整体转型升级的缩影。

本期《隐形冠军》节目将走进青岛昌辉管业有限公司（以下简称“昌辉管业”），共同探索这家在油气管道管件领域深耕近二十年的国家级高新技术企业，如何以“强韧关节”连接全球能源动脉。

被忽视的“关节”，被垄断的技术

管道输送系统是能源、化工、船舶等重大工程的血管网络。其中，弯头、三通、法兰等管件，虽体积小、数量多，却承受着最复杂的应力与腐蚀环境。一旦管件失效，轻则泄漏停运，重则引发爆炸。

青岛昌辉管业有限公司董事长刘玉昌尖锐地指出，“管件就像人体的膝关节，平时不显眼，一旦出问题，整条腿就走不了路。”

长期以来，高端管件尤其是特殊曲率、厚壁、耐腐蚀管件的设计与制造技术，被德国、意大利、韩国等少数企业掌握。国内大多数厂商仍停留在来图加工、模仿生产的阶段，产品一致性与可靠性难以保证，往往依靠低价竞争获取市场。

“过去客户一听是中国产的管件，直接摆手。不是他们歧视，而是吃过亏——密封不严、厚度不均、寿命短，用在关键管线上，谁敢冒险？”刘玉昌回忆道。

行业困境背后，是中国制造业长期存在的“重主机、轻配件”“重规模、轻工艺”的发展惯性。许多企业热衷于整机装配与系统集成，却忽视了基础零部件的自主研发与工艺积累。而真正的产业基础，往往就藏在这些看似不起眼的“关节”之中。

从“不服气”到“重新定义”

2005年国庆节，在国内某地工厂车间内，几位中国贸易商陪同一位韩国客户验货。连续走访了几家当地规模不小的管件厂，产品却无一达标。客户临走前留下一句话：“你们中国，就做不出像样的管件吗？”

这句话，刺痛了当时在场的刘玉昌。年轻的他意识到，问题不在设备，不在原料，而在理念。“差不多就行”的文化，让中国制造在高端市场始终抬不起头。

“我们就想争口气。中国人聪明，肯钻研，凭什么做不出世界级的产品？”

昌辉管业生产车间

2006年底，昌辉管业在青岛即墨一处仅6亩的租赁厂房里起步。没有先进设备，没有成熟工艺，甚至没有完整图纸。团队能依靠的，只有一股“不服气”的劲儿，和一个朴素的信念：做出中国最好的管件，为中国制造正名。

创业初期，产品屡次被退货。团队没有闭门造车，而是主动“走出去”，跑遍韩国、波兰、意大利、德国的同类工厂，看设备、学工艺、记标准。回来后再反复试验、消化吸收。

“最早我们连模具怎么开都不懂，废品堆得没处下脚。但慢慢就摸出门道了——高端制造，本质上是工艺的积累，是细节的控制。”

2007年下半年，昌辉管业的产品开始获得欧美客户认可。经销商甚至主动索要他们的样品，作为“中国好管件”的代表发给海外客户。那一刻，昌辉管业明白：路走对了。

一道弧线上的极致追求

管件制造中，最难的是弯头。

弯头在成型过程中，外侧弧线（背弧）会因金属拉伸自然变薄，而内侧弧线（内弧）则会增厚。如果厚度不均匀，在高压、腐蚀环境下极易成为破裂的起点。

“背弧厚度”因此成为衡量弯头品质的关键指标，也是行业长期存在的技术难点。传统做法是“以厚保薄”——使用更厚的原材料，确保最薄的背弧也能达标。但这带来的是成本上升、材料浪费、重量增加。

2014年，一家韩国客户对背弧厚度提出严苛要求，并坦言“连欧洲供应商也做不到均匀”。昌辉管业没有退缩，反而将其立为攻关项目。

半年时间，团队从冬天干到夏天，调整模具数十次，试验上百遍。就在交货期临近、团队几近绝望时，一个常见的生活细节启发了创始人刘玉昌。“有一次我在高速上看到，雨滴在高速气流中不是向下流，而是向上走。”这让他猛然想到，能不能让钢管在推进成型时，金属也向上流动，去补充背弧？

灵感照亮了实践。团队迅速调整模具结构与推进工艺，经过最后几天连夜试验，终于成功实现背弧与内弧厚度均匀度达95%以上，远高于国家标准的87.5%，同时节省了10%的原材料。

客户收到产品后难以置信，当场切开测量，彻底信服。这笔订单，不仅为昌辉管业带来长期合作，更让团队意识到，真正的创新，往往来自对物理原理的深刻理解，而非单纯模仿。

此后，昌辉管业将“背弧厚度控制”发展为独有技术，成为撬开国际高端市场的支点。2016年起，公司营收连续翻番，2018年首次突破亿元。

掌握了核心工艺后，昌辉管业没有止步。他们发现，传统沟槽管件普遍采用翻砂铸造，污染重、能耗高、精度低。能否用环保工艺替代？

当时，韩国已有直管压槽设备，但用于弯管、三通的设备仍是空白。昌辉管业决定自己研发。

没有现成图纸，团队就用“土办法”：做实物、试错、修改、再试。两年间，报废品堆积如山，质疑声不断。直到2023年，全新研发的压制工艺终于成熟，昌辉管业成为国内首家采用压制工艺生产沟槽管件的企业。新工艺不仅环保，精度更高，在大规格产品上成本优势明显，目前已形成技术护城河。

从“关节”到“手臂”的智造攀登

2017年，昌辉管业响应国家“十三五”海洋经济创新示范项目，向深海装备领域进军。其瞄准的，是全自动液压钻井机器人（又称“铁钻工”）——这是深海钻井平台的关键设备，长期被美国、挪威公司垄断，并对中国禁运。

“以前我们做管件，是给能源管道做‘关节’；现在做钻井机器人，是给深海开发做‘手臂’。技术逻辑相通，但复杂程度不在一个量级。”刘玉昌强调。

昌辉管业投入3000多万元，组建跨机械、液压、电控、软件的专业团队，从联合开发转向完全自主研发。2023年，首台国产深海钻井机器人诞生，独创“前端动、后端定”升降结构与三钳同步夹持系统，在稳定性、安全性、维护效率上均达到国际先进水平。

目前，该设备已成功应用于中石化、中石油等多个海上平台，并与中海油展开深度合作。一台曾卡住中国深海能源开发“喉咙”的设备，终于实现国产化。

从6亩小厂到隐形冠军，从管件到深海装备，昌辉管业的成长轨迹，折射出中国制造向高端攀升的典型路径——在细分领域做到极致，以技术创新构建壁垒，再向相关产业链延伸。

“我们不走低成本扩张的路，而是坚持服务对品质敏感的高端客户。他们的严苛，逼着我们不断进步。”刘玉昌告诉我们。

如今，昌辉管业已拥有授权发明专利22项，参与制定4项国家标准，产品出口全球40多个国家和地区，在欧洲高端市场占有率位居前列。其研发投入占比常年保持在较高水平，研发团队占员工总数四分之一。

中制智库理事长兼研究院院长新望在调研后表示，昌辉管业所深耕的管件，是产业基础中至关重要的一环。其发展路径有两个显著特点值得关注。一是实现了正向开发，我们过去很多制造业的产品都是逆向开发，拆开、研究，这个弯管拆不开了，要琢磨从设备上、从材料上、从工艺上研究出一个正确的技术路线，然后实现进口替代；二是极端制造、精益求精，昌辉管业在弯头领域走向了精益于微、做到极致的境界。

不追逐风口，不盲目扩张，昌辉管业将一道弧线、一个接口、一项工艺钻研到极致。它的成长，往往伴随着漫长的试错、持续的投入与孤独的坚守。但正是无数个像昌辉管业一样，专注一个行业、专精一类产品的“隐形冠军”企业，构成了中国制造业真正的底气与韧性。

从保障能源动脉的“强韧关节”，到探寻深海资源的“智能手臂”，昌辉管业仍在以自己的方式，向“中国第一、世界一流”的目标迈进。而它所代表的，正是中国制造向上生长的力量与希望。