高浓度BOD废水处理案例｜高浓度BOD废水怎么处理｜高浓度BOD废水如何处理

高BOD废水（BOD5≥1000 mg/L）几乎伴随所有“高有机负荷”行业，来源可粗分为三类：一是以动植物蛋白、脂肪、多糖为生产原料的食品、屠宰、酿造、乳制品、淀粉加工；二是以化学合成、发酵、提取为主的制药、农药、染料、树脂、乳胶、塑料软包装印刷；三是含乳化油、脱脂液、表面活性剂的机械加工、冶金冷轧、汽车零部件清洗。三类废水共同特点为：①可被微生物快速利用的溶解性有机物占比高，B/C 普遍＞0.4，耗氧速率快；②氮磷伴随丰富，易引发受纳水体“先臭后藻”的次生污染；③水质水量波动大，早晚班或换料冲洗时瞬时峰值可达日均值3～5倍；④温度、pH、盐分、难降解添加剂（如杀菌剂、抗氧化剂）经常同时出现，对生物系统造成协同冲击。危害集中体现在：水体缺氧黑臭、底泥酸化、鱼类窒息死亡，若直排市政管网则极易引发公共污水处理厂生化系统崩溃，导致大面积超标事件。

处理难点可概括为“三高一低一复杂”：有机负荷高、氮磷高、盐分高；缓冲能力低；成分复杂且含一定量毒性与表面活性剂。传统单一生化工艺常出现“曝气池泡沫盖顶、SV30沉降困难、出水COD反弹”三大症状。针对性解决思路是“先减负毒、再稳生化、后深度净化”：①物化预处理以“隔油-气浮-微电解/Fenton”为主，快速去除油脂、乳化剂并打断长链难降解结构，把B/C从0.2～0.3提至0.4～0.6，同时削减30 %以上COD负荷；②生化段采用“厌氧颗粒污泥+好氧MBBR”或“两级AO+后置反硝化”组合，通过提高污泥浓度（MLSS 8～12 g/L）、延长污泥龄（SRT 25～40 d）来强化碳氧化同步脱氮，厌氧段可产生0.35 m³沼气/kg COD，实现“以能定能”；③深度处理选用“臭氧-生物活性炭”或“MBR+RO”双膜法，既保障COD≤50 mg/L、BOD≤10 mg/L，又可将70 %以上出水回用于冷却或冲洗，实现“零排放”或“微排放”。

以下通过三个经典案例，从项目背景、工艺路线、核心装备优势、运行效果与综合效益五个方面进行文字化全景呈现，便于企业直接对标。

案例一：浙江某软包装龙头企业高BOD清洗废水“气浮+IC厌氧+AO-MBR”项目
背景：年产5000 t塑料薄膜，日排清洗水400 m³，COD 8000 mg/L、BOD 3200 mg/L、SS 1500 mg/L，含聚乙烯醇（PVA）、丙烯酸乳液、油墨，原有沉淀池频繁超标。
工艺路线：车间格栅→隔油调节池→CAF涡凹气浮（回收浮油）→IC内循环厌氧反应器（上升流速6 m/h，颗粒污泥浓度50 g/L）→低氧AO（缺氧HRT 8 h，好氧HRT 12 h）→外置式PVDF-MBR（通量18 L·m⁻²·h⁻¹）→臭氧催化氧化-生物活性炭保障段。
装备亮点：IC反应器高径比8:1，颗粒污泥呈“黑珍珠”状，容积负荷达18 kg COD·m⁻³·d⁻¹，较UASB占地节省45 %；MBR采用“间歇松弛抽吸+在线次氯酸钠反洗”，膜寿命由2年延长至4年；臭氧-BAC段利用厌氧剩余沼气发电后的低谷电制氧，臭氧电耗降低0.8 kWh·kg⁻¹ O₃。
运行效果：COD降至48 mg/L、BOD 7 mg/L、总氮＜15 mg/L，稳定优于《污水排入城镇下水道水质标准》A级；沼气年产14万m³，折合标煤110 t，抵消全站30 %用电；水费+排污费年节省约120万元，污泥减量55 %（厌氧消化+MBR低产泥），实现“用能自平衡+出水中水回用60 %”，企业因此获评“浙江省绿色工厂”，在客户验厂评分中加分明显，直接带动欧美订单增长8 %。

案例二：山东某注塑制品公司高BOD乳化液废水“隔油+铁碳微电解+MBR+RO”零排放项目
背景：日排200 t，COD 1000～5000 mg/L，BOD 1200～3000 mg/L，含脂肪酸盐脱模剂、冷却油及少量丙烯腈，传统气浮+SBR出水COD 400 mg/L左右，无法回用。
工艺路线：旋液隔油池→铁碳微电解（Fe-C 3:1，曝气量0.8 m³·m⁻²·min⁻¹）→中和絮凝沉淀→CAF气浮→MBR（好氧池投加悬浮填料，填充率60 %）→RO（低压抗污染卷式膜，段间增压泵）。
装备亮点：铁碳微电解池采用“立体穿孔管+梯度布水”，pH 2.5～3.0原位生成·OH，COD去除45 %、B/C由0.25提至0.55，丙烯腈从8 mg/L降至＜0.1 mg/L；MBR膜组件选用“内衬增强PVDF+脉冲曝气”，膜擦洗气量下降30 %；RO段浓水经“电渗析-蒸发结晶”产出硫酸钠副产品，外售给洗涤剂厂，年创收18万元。
运行效果：清水产率70 %，COD≤30 mg/L、电导率≤100 μS·cm⁻¹，直接回用于冷却循环与绿化冲洗；全厂实现“零排放”，每年节省新鲜水费、排污费合计约50万元；项目获评“山东省节水型企业”，在产能扩环评审批中享受“绿色通道”，新项目提前3个月投产，抢占市场先机。

案例三：江苏某抗生素原料药基地高BOD发酵废水“UASB+两级AO+臭氧-BAC”提标项目
背景：园区废水量6000 m³/d，COD 12000 mg/L、BOD 5000 mg/L、NH₃-N 300 mg/L，含残余头孢菌素、溶媒、硫酸盐，原有“水解+SBR”出水COD 300 mg/L左右，提标要求COD≤80 mg/L。
工艺路线：格栅-调节-混凝气浮→UASB（颗粒污泥，水温35 ℃）→前置反硝化两级AO（投加粉末活性炭形成PACT，污泥龄30 d）→臭氧催化氧化（填料为Mn-Ce/Al₂O₃）→生物活性炭滤池→紫外消毒。
装备亮点：UASB采用“脉冲配水+外循环稀释”，容积负荷12 kg COD·m⁻³·d⁻¹，沼气甲烷含量72 %，经脱硫-干燥后供锅炉掺烧，年节气煤2100 t；PACT系统利用活性炭吸附-生物再生耦合，抗头孢菌素生物毒性，COD容积负荷提高40 %；臭氧催化剂使用寿命5年，臭氧利用率由55 %提至82 %，吨水电耗0.7 kWh。
运行效果：最终出水COD 65 mg/L、BOD 9 mg/L、NH₃-N 3 mg/L，稳定达到《发酵类制药工业水污染物排放标准》表3特别限值；年回收沼气折合标煤2100 t，减碳1.1万t CO₂当量；废水处理成本由8.2元·t⁻¹降至5.4元·t⁻¹，年节省运行费用约600万元；园区凭此成功摘掉“省级挂牌督办”帽子，顺利扩产第三代头孢原料药，新增产值5亿元。

通过上述案例可以看出，高BOD废水虽来势汹汹，但只要“物化减负、高效生化、深度净化、资源回收”四环紧扣，就能把环保负担转化为能源与水资源优势，既守住法规红线，也为企业带来真金白银的经济回报与品牌溢价。