厌氧胶全面使用指南：从表面处理到固化

厌氧胶是一种需在无氧环境（缺氧、接触金属离子）下固化的单组分胶粘剂，广泛应用于螺纹锁固、密封、固持等场景，适配钢、铜、铁等金属基材，核心优势是固化后无气泡、粘接强度高、耐介质性好。本指南聚焦从表面处理到固化的全流程，结合量化参数，助力规范操作、提升粘接效果。

一、前期准备（关键前提）

1. 基材要求

适配基材：优先用于活性金属（钢、铜、铁、镍），粘接强度可达15-35MPa；惰性金属（铝、不锈钢）需做活化处理，否则固化速度下降50%以上，粘接强度降低30%。基材表面需无裂纹、无变形，粗糙度控制在Ra 0.8-1.6μm，过高易藏污，过低影响附着力。

2. 工具与材料

必备工具：无水乙醇（纯度≥99.7%）、脱脂棉、砂纸（800-1200目）、涂胶刷（毛长0.5-1mm）、扭矩扳手（精度±1N·m）；辅助材料：活化剂（针对惰性金属）、促进剂（低温环境使用）。

二、表面处理（决定粘接寿命）

表面处理是厌氧胶固化效果的核心，需遵循“清洁-干燥-活化（可选）”三步法，量化标准如下：

1. 清洁：用800目砂纸轻磨基材表面，去除氧化层（厚度≤0.5μm），再用蘸取无水乙醇的脱脂棉擦拭，去除油污、粉尘，表面油污残留量≤5mg/m²，无可见污渍。

2. 干燥：自然晾干2-5min（23℃±5℃、湿度45%-65%），或60℃烘烤10min，表面含水率≤0.1%，避免水分影响固化反应。

3. 活化：惰性金属基材需喷涂活化剂，喷涂厚度≤5μm，晾干30s-1min，确保表面均匀覆盖，无积液、无漏喷。

三、涂胶操作（规范把控用量）

1. 涂胶时机：表面处理后30min内完成涂胶，避免基材二次氧化。

2. 用量控制：螺纹锁固（M3-M5螺栓）：每圈涂胶1-2点，单点直径2-3mm；M6-M10螺栓：螺纹全长涂胶，厚度0.1-0.2mm；密封场景：涂胶厚度0.05-0.1mm，均匀连续，无断点。

3. 操作要点：涂胶后立即装配，装配间隙控制在0.02-0.15mm，间隙过大（＞0.2mm）会导致固化不完全，粘接失效。

四、固化过程（精准控制环境）

厌氧胶固化依赖“无氧+金属离子催化”，温度、间隙直接影响固化速度，核心参数如下：

1. 固化环境：温度23℃±5℃、湿度45%-65%，无氧气直射，避免通风过快导致氧气渗入。

2. 固化时间：表干（可触摸无粘连）：5-15min；初固（可承受轻微外力）：30-60min；全固（达到最高强度）：24h（23℃）；低温环境（0-10℃）需加促进剂，全固时间延长至48h。

3. 固化后检验：全固后粘接处无气泡、无脱胶，螺纹锁固扭矩≥20N·m（M8螺栓），密封场景无渗漏（水压0.8MPa测试，保压30min无泄漏）。

五、注意事项（规避常见问题）

- 存储：密封存放于20-25℃阴凉干燥处，保质期6-12个月，开封后1个月内用完，避免受潮、氧化。

- 安全：操作时佩戴耐溶剂手套，避免接触皮肤；通风不良区域需佩戴口罩，防止吸入挥发气体。

- 返修：未固化胶液用无水乙醇擦拭去除；已固化胶液用砂纸打磨或溶剂浸泡（丙酮），剥离后重新按流程操作。

本指南适配通用型厌氧胶（螺纹锁固、密封类），遵循上述流程，可使粘接寿命延长至3-5年，有效规避脱胶、渗漏等问题。