压铸厂废水处理方法｜压铸厂废气处理案例｜压铸厂粉尘处理工艺

压铸厂废水、废气、粉尘污染治理全方案

压铸是金属成型的关键工艺，广泛应用于汽车、3C 电子、家电、机械制造等领域。压铸厂在生产过程中会产生大量废水、废气和粉尘，这类污染物成分复杂、处理难度较高，若未经有效治理直接排放，会对生态环境和人体健康造成严重危害。本文将从污染物来源、特点与危害、治理难点、针对性解决方案及经典案例等方面，进行全面系统的阐述。

一、 压铸厂废水、废气、粉尘的来源

压铸厂的污染物并非来源于其他行业，而是自身生产全流程的伴生产物，其产生环节与压铸工艺的核心工序紧密相关，具体来源如下：

废水来源

压铸生产中的废水主要来自三个核心环节：一是模具冷却与清洗环节，模具在高温压铸后需用冷却水降温，同时定期清洗模具表面的油污、脱模剂残留，产生含油、含表面活性剂的清洗废水；二是压铸件表面处理环节，压铸件成型后需经过酸洗、钝化、电泳或喷涂前的脱脂、磷化处理，产生含重金属离子（如锌、铝、铜、铅）、酸碱盐、磷酸盐的表面处理废水；三是车间地面冲洗与初期雨水，车间地面散落的压铸废渣、油污经冲洗后形成废水，初期雨水会冲刷厂区地面的污染物，汇入废水系统。

废气来源

废气的产生集中在高温熔炼与压铸成型阶段：一是金属熔炼废气，压铸原料（如铝合金、锌合金、镁合金）在熔炉中高温熔化时，会释放出金属烟尘、一氧化碳、二氧化硫等气体，若原料中含有杂质或回用废料，还会产生多环芳烃等有机废气；二是脱模剂雾化废气，压铸过程中需向模具型腔喷涂脱模剂，脱模剂在高温下迅速雾化，形成含挥发性有机化合物（VOCs）、油雾的废气；三是表面处理废气，酸洗、磷化环节会释放酸雾（如盐酸雾、硫酸雾），喷涂、烘干环节会产生涂料挥发的 VOCs 废气。

粉尘来源

粉尘主要产生于原料处理与压铸件后处理工序：一是原料破碎与配料粉尘，压铸原料多为金属锭或回用废料，破碎、研磨、配料过程中会产生金属粉尘；二是压铸成型粉尘，金属熔液在压铸过程中飞溅形成的金属烟尘，以及模具开合时逸出的粉尘；三是压铸件清理粉尘，压铸件脱模后需进行打磨、抛光、去毛刺处理，产生大量金属粉尘和磨料粉尘（如金刚砂粉尘）。

二、 压铸厂废水、废气、粉尘的特点与危害

废水的特点与危害

特点：成分复杂，污染物种类多，同时含有油类物质、重金属离子、酸碱物质、磷酸盐、表面活性剂等；水质波动大，受生产批次、原料种类、表面处理工艺影响，废水的 pH 值、污染物浓度会出现大幅变化；重金属离子含量高，尤其是锌、铝、铜等压铸常用金属的离子，难以自然降解。

危害：未经处理的废水直接排放，会污染地表水和地下水，导致水体富营养化；重金属离子会在水生生物体内富集，通过食物链危害人体健康，引发神经系统、消化系统疾病；酸碱废水会腐蚀管道和水利设施，破坏土壤酸碱平衡，影响农作物生长。

废气的特点与危害

特点：复合型废气为主，同时包含无机废气（金属烟尘、酸雾、一氧化碳）和有机废气（VOCs、油雾）；废气温度较高，熔炼环节产生的废气温度可达 200℃以上；油雾和粉尘具有黏性，易吸附在管道和设备表面，造成堵塞和腐蚀。

危害：金属烟尘中的重金属颗粒（如铅、镉）被人体吸入后，会沉积在肺部，引发尘肺病、呼吸道炎症；酸雾会刺激人体呼吸道和眼睛，腐蚀皮肤和黏膜；VOCs 废气具有毒性和致癌性，长期接触会损害肝脏、肾脏等器官；废气中的有害物质还会污染大气环境，形成酸雨，破坏臭氧层。

粉尘的特点与危害

特点：粉尘粒径小，多为可吸入颗粒物（PM10）和细颗粒物（PM2.5），悬浮时间长，扩散范围广；粉尘具有导电性和黏性，易在设备表面堆积，引发静电和火灾隐患；粉尘成分以金属氧化物为主，硬度较高，对设备的磨损性强。

危害：工人长期吸入金属粉尘，会引发尘肺病、金属热等职业病；粉尘在车间内扩散，会降低可见度，影响生产操作，增加设备故障概率；粉尘排放到大气中，会降低空气质量，影响周边居民的生活环境和身体健康。

三、 压铸厂废水、废气、粉尘的治理难点

压铸厂的污染治理是系统性工程，相较于其他行业，其难点主要体现在以下三个方面：

废水治理难点

一是污染物协同处理难度大，废水中的油类、重金属、酸碱物质相互作用，单一处理工艺难以同时去除多种污染物；二是水质波动适应性要求高，生产负荷变化会导致废水浓度和 pH 值波动，传统处理工艺易出现处理效果不稳定的问题；三是重金属回收难度大，废水中的重金属离子浓度较低，回收成本高，若仅进行无害化处理，会造成资源浪费。

废气治理难点

一是复合型废气分离处理难，无机废气和有机废气混合在一起，需采用不同的处理技术，工艺组合复杂；二是高温高湿环境影响处理效率，高温废气会降低吸附剂、催化剂的活性，高湿环境易导致设备腐蚀和堵塞；三是油雾和粉尘的预处理难，黏性油雾和粉尘会附着在处理设备表面，降低后续净化效率，增加维护成本。

粉尘治理难点

一是粉尘捕集难度大，打磨、抛光工序的粉尘产生点分散，难以实现全封闭收集；二是超细粉尘净化难，PM2.5 等超细粉尘穿透能力强，传统布袋除尘器的过滤效率较低；三是粉尘回收利用难，收集的粉尘成分复杂，含有磨料和杂质，提纯难度大，资源化利用率低。

四、 压铸厂废水、废气、粉尘的针对性解决方案

针对压铸厂污染治理的难点，需结合污染物的性质和生产工艺特点，采用 **“源头控制 + 过程治理 + 末端净化 + 资源回用”** 的综合治理思路，制定针对性解决方案：

废水处理解决方案

采用 **“预处理 + 主体处理 + 深度处理 + 回用”** 的组合工艺：

预处理：通过隔油池去除浮油，调节池均衡水质水量，中和池调节 pH 值至中性，为后续处理奠定基础；

主体处理：采用混凝沉淀工艺去除悬浮物和重金属离子，投加聚合氯化铝（PAC）、聚丙烯酰胺（PAM）等药剂，使污染物形成絮体沉淀；采用生化处理工艺（如 A/O 工艺）降解有机污染物，去除废水中的 COD、BOD；

深度处理：通过超滤（UF）、反渗透（RO）膜分离技术，进一步去除水中的微量重金属和溶解性盐类，确保出水水质达标；

资源回用：将深度处理后的中水回用至模具冷却、车间冲洗等环节，实现水资源循环利用；对沉淀污泥进行脱水、固化处理，回收其中的金属资源。

废气处理解决方案

采用 **“预处理 + 分质处理 + 末端净化”** 的组合工艺：

预处理：通过旋风除尘器去除大颗粒粉尘，采用冷凝器降低废气温度，使用除雾器去除油雾，防止后续设备堵塞；

分质处理：对于无机废气（酸雾、金属烟尘），采用碱液喷淋塔进行中和吸收；对于有机废气（VOCs），采用活性炭吸附 + 催化燃烧工艺，活性炭吸附浓缩废气后，通过催化燃烧将 VOCs 分解为二氧化碳和水，实现达标排放；

末端净化：在处理系统末端设置高效过滤器，确保废气排放浓度符合国家标准。

粉尘处理解决方案

采用 **“源头封闭 + 集中收集 + 高效净化 + 资源回收”** 的组合工艺：

源头封闭：对打磨、抛光等粉尘产生点进行封闭围挡，安装局部排风罩，减少粉尘扩散；

集中收集：通过负压管道将各收集点的粉尘集中输送至净化设备；

高效净化：采用布袋除尘器 + 滤筒除尘器的组合设备，布袋除尘器去除大颗粒粉尘，滤筒除尘器去除超细粉尘，确保粉尘排放浓度达标；对于易燃易爆粉尘，采用防静电布袋和防爆装置，消除安全隐患；

资源回收：将收集的金属粉尘进行筛分提纯，回用至压铸原料中，实现资源循环利用。

五、 压铸厂废水、废气、粉尘处理经典案例

案例一： 某汽车铝合金压铸厂污染治理项目

项目背景

该企业是一家大型汽车零部件供应商，主要生产铝合金发动机缸体、变速箱壳体等压铸产品，日产能达 500 吨。生产过程中产生大量含油含锌废水、熔炼废气和打磨粉尘，污染物排放超标，面临环保部门整改要求，同时存在水资源浪费、金属资源流失等问题。

处理工艺设计

废水处理工艺：隔油池→调节池→中和池→混凝沉淀池→A/O 生化池→超滤→反渗透→中水回用系统。针对废水中的高浓度锌离子，在混凝沉淀环节投加重金属捕捉剂，强化锌离子去除效果；

废气处理工艺：旋风除尘器→冷凝器→除雾器→碱液喷淋塔→活性炭吸附 + 催化燃烧装置。针对熔炼废气温度高的特点，采用列管式冷凝器将废气温度从 200℃降至 60℃以下，保障后续设备稳定运行；

粉尘处理工艺：打磨工位封闭围挡 + 局部排风罩→负压管道→布袋除尘器 + 滤筒除尘器→达标排放。在除尘器末端设置粉尘回收料仓，实现金属粉尘回用。

处理设备优点

废水处理系统采用全自动加药装置，可根据水质波动自动调节药剂投加量，确保处理效果稳定；反渗透设备采用抗污染膜元件，使用寿命长，中水回用率达 60% 以上。废气处理系统的催化燃烧装置采用贵金属催化剂，起燃温度低，能耗低，且具有余热回收功能，可将燃烧余热用于车间供暖。粉尘处理系统的滤筒除尘器采用覆膜滤筒，过滤效率高达 99.9%，且清灰效果好，维护周期长。

最终处理效果

经处理后，废水出水水质达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准，锌离子浓度降至 0.5mg/L 以下；废气排放浓度符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996），金属烟尘去除率达 98%，VOCs 去除率达 95%；粉尘排放浓度低于 10mg/m³，去除率达 99.5%。

企业效益分析

环境效益方面，企业彻底解决了污染超标问题，通过环保部门整改验收，避免了罚款和停产风险，提升了企业环保形象。经济效益方面，中水回用系统每年节约新鲜水用量约 20 万吨，降低水费成本约 120 万元；金属粉尘回收每年回用原料约 50 吨，降低原料采购成本约 80 万元；催化燃烧装置的余热回收功能每年节约燃煤成本约 30 万元。综合计算，该项目每年可为企业创造约 230 万元的经济效益，投资回收期仅为 2.5 年。

案例二： 某 3C 电子锌合金压铸厂污染治理项目

项目背景

该企业专注于 3C 电子产品外壳的锌合金压铸生产，车间面积约 5000㎡，设有 10 条压铸生产线和 20 台打磨设备。生产过程中产生的废水含高浓度锌离子和脱脂剂，废气含油雾和 VOCs，粉尘以锌合金粉尘为主，车间内粉尘浓度超标，工人健康受到威胁，且废气异味严重影响周边环境。

处理工艺设计

废水处理工艺：调节池→气浮机→重金属捕捉反应池→沉淀池→MBR 膜生物反应器→消毒池→达标排放。采用气浮机高效去除废水中的油类物质，MBR 膜生物反应器强化有机污染物降解和固液分离效果；

废气处理工艺：集气罩→干式过滤箱→低温等离子体净化装置→活性炭吸附塔→达标排放。针对油雾和 VOCs 混合废气，采用干式过滤箱去除油雾，低温等离子体净化装置分解 VOCs，活性炭吸附塔进一步净化残留污染物；

粉尘处理工艺：压铸工位和打磨工位全覆盖排风罩→中央除尘系统→滤筒除尘器→粉尘回收装置。采用中央除尘系统，实现多工位粉尘集中收集和处理。

处理设备优点

废水处理系统的MBR 膜生物反应器，占地面积小，处理效率高，抗水质波动能力强，出水水质稳定。废气处理系统的低温等离子体净化装置，无需预热，运行成本低，适合处理低浓度 VOCs 废气；活性炭吸附塔采用蜂窝状活性炭，吸附容量大，更换周期长。粉尘处理系统的中央除尘系统，采用变频风机，可根据生产负荷调节风量，降低能耗；滤筒除尘器采用脉冲清灰技术，清灰彻底，过滤效率稳定。

最终处理效果

废水处理后，COD 去除率达 90%，锌离子去除率达 99%，出水水质符合《电子工业水污染物排放标准》（GB39731-2020）限值要求；废气处理后，油雾去除率达 98%，VOCs 去除率达 90%，异味消除，排放浓度符合《挥发性有机物排放标准》（GB37822-2019）；粉尘处理后，车间内粉尘浓度降至 4mg/m³ 以下，排放浓度低于 5mg/m³，符合《工作场所有害因素职业接触限值》和《大气污染物综合排放标准》要求。

企业效益分析

环境效益方面，车间工作环境得到显著改善，工人职业病风险大幅降低，企业通过 ISO14001 环境管理体系认证，提升了市场竞争力。经济效益方面，废水处理系统实现了锌离子的高效去除，沉淀污泥中的锌含量达 30% 以上，通过专业回收公司处置，每年可获得约 20 万元的处置收益；中央除尘系统的变频设计，每年节约电费约 15 万元；废气处理系统的运行成本仅为传统工艺的 60%，每年节约运行费用约 25 万元。同时，企业因环保达标，成功入选多家 3C 电子品牌的合格供应商名单，订单量增长约 30%，带来显著的间接经济效益。

六、 总结

压铸厂的废水、废气、粉尘污染治理，需立足生产工艺特点，坚持综合治理和资源回用的原则，通过 “源头控制 + 过程治理 + 末端净化” 的组合工艺，实现污染物达标排放和资源循环利用。上述两个案例表明，科学合理的污染治理方案不仅能帮助企业解决环保问题，还能降低生产成本，提升企业竞争力，实现经济效益和环境效益的双赢。随着环保政策的日趋严格，压铸企业应将污染治理纳入生产管理的核心环节，推动行业绿色低碳发展。