CBAM冲击来袭，中国钢企成本压力几何？

21世纪经济报道记者卢陶然、李德尚玉 北京报道

一批钢材抵达欧洲港口，却可能因工厂无法提供合格的CBAM编码而被当地海关“卡住”。

历经两年的过渡期，欧盟碳边境调节机制（CBAM，碳关税）在2026年1月1日正式步入收费期。这项旨在对进口的高碳产品征收碳税的政策，率先覆盖了钢铁、铝、水泥等六大行业。其中，钢铁行业因贸易体量大、碳排放强度高，成为受冲击最显著的目标领域。

根据国际能源署（IEA）数据，全球钢铁行业碳排放量占能源系统总排放的7%-9%。而在中国，钢铁行业是仅次于火电行业的第二大碳排放源，占全国碳排放总量约15%，其绿色转型进程直接关系到国家"双碳"目标的实现。

我国新一轮国家自主贡献（NDC）目标明确提出，到2035年全经济范围温室气体净排放量较峰值下降7%—10%。钢铁行业转型的技术路径虽已绘就，但经济可行性仍是横亘在前的现实高山。从提高电炉短流程比例到探索前沿的氢冶金技术，中国钢铁行业如何权衡短期生存与长远竞争力，已成为一道无法回避的必答题。

中国钢铁行业减排主要驱动在于双碳目标的落实与企业高质量发展的内在要求，欧盟CBAM为代表的国际绿色贸易壁垒也提供了加速转型的信号。

CBAM规则的复杂性远超单纯的税费征收。绿色创新发展研究院（iGDP）绿色经济政策项目主任刘雪野指出，CBAM实施细则文件中设置的钢铁产品碳排放强度默认值可能成为短期最大挑战。“若企业无法提供符合CBAM监测要求且被欧盟认可的碳排放核查数据，将被迫采用欧盟设定的偏高默认值申报，这将导致中国对欧出口钢产品承受负担高昂CBAM成本。”

CBAM不只是一项简单的关税，而是一套复杂的、旨在将欧盟内部碳成本延伸至进口产品的气候贸易工具。其核心目标是防止“碳泄漏”，即企业为规避严格的碳排放政策，将生产转移至环境标准较低的地区。CBAM自2023年10月进入过渡期，并于2026年1月1日正式开始征收。

根据瑞典钢铁行业分析师康斯坦丁·约翰逊（Constantin Johnson）的解释， CBAM意在为欧盟创造一个“脱碳的安全空间”，使在其境内承担了碳成本的绿色钢铁产品能够获得公平的竞争力。

对于中国钢铁出口企业而言，理解CBAM的精细规则是应对的第一步。该机制采用“碳成本内化”原则，即对进口产品在生产过程中产生的碳排放征收费用。CBAM费用计算应基于产品实际碳排放数据，若无法提供被欧盟认可的实测数据，则被迫采用欧盟规定的“默认值”。刘雪野指出，2025年12月17日欧盟最新发布的一揽子实施文件中，对中国钢铁产品设定的默认值“比较高”，且在中国的钢铁产品CN编码下只列出长流程钢铁产品的碳排放强度默认值，即假定中国出口欧盟的钢铁产品全部来自长流程生产。美国等国均对这套默认值提出了反对，认为欧盟单边制定的默认值没有充分反应各国钢铁产品实际减碳水平。欧盟针对国别设置的这套默认值难言公平。

这套默认值规则带来了立竿见影的成本压力。根据刘雪野团队的测算，在现行默认值下，中国约95%的对欧出口钢铁产品，其CBAM成本将超过800元/吨。更严峻的是，该机制规定了2026至2028年的过渡期内，默认值将面临每年10%的“加成”（Mark-Up）处罚。这一加成意味着“每年我们的成本增长22%”，其理由是欧盟认为核查海外数据存在困难，为体现“公平”而设置，但其合理性与影响程度是否匹配，值得商榷。

在CBAM规则中，被认可的绿电消费是符合小时级追踪条件的物理直连与物理交付型PPA（长期购电协议）两种。目前欧盟对中国绿证（GEC）体系尚未采信，这意味着中国钢厂使用绿证的减排努力难以在CBAM核算中获得认可。

此外，欧盟已提案将CBAM范围从当前的初级产品（如钢坯、铝锭）扩大至汽车零部件、工程机械等约180种下游制成品。这将迫使整个供应链进行复杂的碳足迹追溯，管理成本与难度呈几何级数上升。

成本最终由谁承担？约翰逊澄清了一个关键点：CBAM的法律付费义务方是欧盟的进口商，而非中国的出口企业。然而，这并不意味着中国企业可以高枕无忧。市场机制下，成本势必通过价格谈判在供应链中传递。欧盟进口商为控制自身成本，必将优先选择碳排放更低、CBAM成本更优的供应商，从而倒逼上游生产企业进行脱碳改造。因此，CBAM实质上是通过改变欧盟进口商的采购决策，重塑全球钢铁贸易的竞争要素——从传统的价格、质量，转向了“碳强度”。

面对这一局面，建立可国际互认的碳排放监测与核算体系，成为中国钢铁出口企业的当务之急。宝钢等企业已开始构建自己的智慧碳数据管理平台，以实现产品碳足迹的精准计算与可追溯。然而，对于广大中小型钢厂而言，独立应对这套复杂体系的成本高昂。

在国家双碳目标的引领下，中国钢铁行业的绿色转型技术路径已然清晰，但迈向“绿钢”的每一步都面临着严峻的经济可行性与资源约束挑战。

东北大学冶金学院教授张琦指出，当前主要减排路径包括提高电炉短流程比例、在长流程中进行富氢改造、应用碳捕集利用与封存（CCUS）技术以及探索氢基直接还原等。然而，“每一条路径都伴随着显著的技术复杂性与商业不确定性”。

成本高昂是当前最现实的“拦路虎”。

梅山钢铁规划科技部产线规划室主任胡云以具体的改造项目为例，梅钢跟踪的富氢碳循环高炉技术改造，经测算可使吨钢碳排放大幅降低，但同时会导致吨铁生产成本增加约260元。这项改造本身需投资约12亿元，在行业整体利润低迷的背景下，企业下决心大规模投入异常艰难。

技术路径的选择背后，是深刻的资源约束。据悉，发展绿钢依赖两大关键资源：充足的废钢与廉价的绿氢。提高电炉短流程比例是当下最可行的降碳路径，其碳排放可比长流程降低约70%，但其发展受制于国内废钢资源。

张琦分析称，中国社会钢铁积蓄量巨大，废钢资源预计将在2035年前后进入“井喷式”增长期，但当前存在区域分布不均、回收体系不完善、品质参差不齐等问题，制约了电炉钢快速推广。至于被寄予厚望的氢冶金技术，其大规模应用的前提是获得大量低成本、由可再生能源生产的“绿氢”。然而目前绿氢成本高昂，供应链远未成熟，成为氢冶金商业化无法绕过的瓶颈。

不同规模与所有制企业的转型压力存在巨大差异，呈现出“冰火两重天”的图景。张琦在调研中发现，以宝武、鞍钢为代表的国有大型钢铁企业，更多将绿色转型视为“国家使命与长远责任”，在技术研发和示范项目投入上担当了先锋角色。相比之下，数量众多的民营钢铁企业则面临着更为严峻的“生存问题”。它们在市场波动与经营亏损中挣扎，用于大规模绿色技术改造的资金与风险承受能力极为有限，转型阵痛尤为剧烈。这种分化可能导致未来行业格局的重塑。

尽管前路崎岖，但行业并未坐以待毙。宝钢股份推出了自有低碳排放钢品牌“BeyondECO”，通过“高废钢比转炉+100%绿电”或“全废钢电炉+绿电”等路径，生产减碳比例30%或60%的认证钢材，并已实现万吨级供应，主要面向有绿色需求的汽车等高端客户。梅钢则结合自身产线特点，规划了融合富氢碳循环高炉、多功能转炉与直装直轧技术的特色低碳产线，并探索高炉熔渣余热回收等创新节能技术。

“中国钢铁行业绿色转型将是一个长周期的、多种技术路线并行的系统工程。”张琦表示，短期内，提升能源效率与提高废钢利用仍是贡献减排的主力；中长期，氢冶金与CCUS技术的突破与成本下降至关重要。