现场问题反复出现？PDCA+5Why分析法，找到根源彻底解决

一、先搞懂：为什么问题会反复出现？

在工厂现场，很多问题反复出现，核心原因就两个：

1. 整改只停留在“应急处理”：设备坏了就修，产品不合格就返工，没有深入思考“为什么会坏”“为什么不合格”；

2. 没有形成闭环管理：整改完就万事大吉，不跟踪、不验证、不固化经验，同样的问题换个时间、换个场景又会发生。

而PDCA+5Why的组合，正好能解决这两个核心痛点：5Why帮你挖透根源，PDCA帮你形成闭环，两者结合，就能彻底摆脱“问题反复”的魔咒。

二、拆解组合拳：PDCA+5Why怎么用？（附真实案例）

先简单回顾两个工具的核心逻辑：

- 5Why分析法：对一个问题连续问5个“为什么”，层层递进，从表面现象挖到根本原因（注意：不一定是5个，找到根源即可）；

- PDCA循环：计划（Plan）-执行（Do）-检查（Check）-处理（Act），形成“整改-验证-固化”的闭环，确保问题彻底解决。

下面结合一个真实案例，带大家一步步拆解具体用法。

案例背景：某电子厂贴片生产线，近1个月内3次出现“贴片机吸嘴堵塞”，导致产品贴装不良，每次停机整改需2小时，造成直接损失近5000元。

第一步：用5Why挖透根源（对应PDCA的Plan阶段：明确问题、找根源）

我们从“贴片机吸嘴堵塞”这个问题出发，连续追问：

1Why：为什么贴片机吸嘴会堵塞？

答：吸嘴内残留了锡膏和灰尘。

2Why：为什么吸嘴内会残留锡膏和灰尘？

答：日常清洁不彻底，只清洁了吸嘴表面，没清理内部缝隙。

3Why：为什么日常清洁不彻底？

答：操作员工不清楚清洁标准，不知道需要清洁内部缝隙，只凭经验清洁表面。

4Why：为什么员工不清楚清洁标准？

答：没有明确的吸嘴清洁作业指导书（SOP），新员工入职时仅口头讲解，老员工操作不规范也未被纠正。

5Why：为什么没有明确的SOP，也没有规范的培训和监督？

答：生产部门只关注产量，对设备日常维护的标准化、员工操作的规范化重视不足，没有建立相应的监督和考核机制。

到这里，根源就找到了：管理缺失——未建立设备维护SOP，员工培训不到位，缺乏监督考核机制。如果只停留在“清理堵塞的吸嘴”，下次必然还会出现同样问题。

第二步：用PDCA循环落地整改，形成闭环

找到根源后，就用PDCA循环推进整改，确保问题彻底解决。

1. Plan（计划）：针对根源制定整改计划

- 制定《贴片机吸嘴清洁作业指导书》：明确清洁频率（每2小时清洁1次）、清洁工具（专用清洁针、酒精棉）、清洁步骤（先表面后内部，重点清理缝隙）、验收标准（吸嘴内无残留、通气顺畅）；

- 组织全员培训：1周内完成所有贴片线员工的SOP培训，考核合格后方可上岗；

- 建立监督考核机制：班组长每小时巡查1次，检查员工清洁操作是否规范，将清洁效果纳入员工绩效考核。

2. Do（执行）：落地整改计划

- 技术部门3天内完成SOP的制定和审批，并张贴在生产线显眼位置；

- 人力资源部联合生产部门，组织2场专项培训，通过“理论讲解+现场实操”的方式，确保员工掌握清洁规范；

- 班组长按照要求开展日常巡查，做好记录，发现不规范操作及时纠正。

3. Check（检查）：验证整改效果

- 整改完成后，跟踪观察2周，检查贴片机吸嘴堵塞问题是否再发生；

- 抽查员工操作规范度，查看巡查记录和考核结果；

- 对比整改前后的不良率、停机时间，评估整改效果。

结果：2周内未再出现吸嘴堵塞问题，贴片不良率从之前的3.2%下降到0.8%，停机时间减少80%。

4. Act（处理）：固化经验，预防复发

- 标准化：将《贴片机吸嘴清洁作业指导书》纳入工厂标准文件，定期更新；

- 推广：将这种“5Why找根源+PDCA闭环整改”的模式，推广到其他生产线，针对设备维护、产品质量等常见问题开展全面排查；

- 持续改进：每月召开生产例会，汇总现场问题，分析整改效果，不断优化管理流程。

三、这3个关键提醒，让效果翻倍！

1. 5Why提问要“精准聚焦”：不要偏离问题本身，比如案例中如果问“为什么会有锡膏”，就会偏离“吸嘴堵塞”的核心，导致找不到根源；

2. PDCA循环要“持续迭代”：不要指望一次整改就能一劳永逸，要定期检查、持续优化，比如根据生产工艺的调整，及时更新SOP；

3. 全员参与是关键：从管理者到一线员工，都要养成“找根源、建闭环”的习惯，避免出现“整改只靠少数人”的情况。

四、结语

现场问题反复，不是运气差，而是方法错；解决问题的核心，不是“救火”，而是“防火”。用5Why挖透根源，用PDCA形成闭环，让每一次整改都落地生根，才能从根本上摆脱问题的纠缠，让生产更顺畅、管理更轻松！