筒纱带回丝的原因与控制措施

文/郝 莹 郭晓彤（青纺联（枣庄）纤维科技有限公司）

在纺织行业中，络筒是连接纺纱与织造的关键工序，筒纱质量的稳定性直接决定了成纱的工艺性能与织造的生产效率。筒纱带回丝现象是长期困扰纺纱企业的一个技术难题，它不仅增加原料损耗和人工成本，更易引发后道织造断头、布面疵点等问题。尽管现有技术难以实时监控纱线卷绕状态，但通过系统性优化工艺、设备及管理流程，可有效抑制筒纱带回丝问题的产生。现结合我们的生产实践经验，全面梳理筒纱带回丝问题产生的成因，并提出针对性的改进策略，为纺织企业提供参考。

1 前工序影响因素

前工序质量缺陷是造成筒纱带回丝问题的根源之一，需要从操作管理、管纱成型质量等方面进行解决。

1.1 操作管理缺陷

操作不规范及管理不细致容易导致纱疵升高，如细节、长粗、条干不匀等问题。这类疵点在络筒卷绕过程中会导致电清切疵次数增多，进而引发捻接次数增加，大吸嘴频繁找头，使筒纱混层、夹带回丝的概率增大。此外，管纱质量异常（如弱捻纱、单股纱）若未被及时剔除，会进一步加剧筒纱带回丝的风险。

1.2 管纱成型异常

1.2.1 钢丝圈过轻

钢丝圈重量过轻时，纱线卷绕张力过小，会导致管纱成型过于松散，严重时甚至出现管纱磨钢领现象（见图1）。在络筒机高速退绕时，纱线容易从管纱上脱圈，纱团有时会被卷入筒纱形成回丝。

图1 细纱管纱成型不良磨钢领

1.2.2 钢领升降异常

在生产过程中，如果细纱钢领在升降过程中出现卡顿等现象，会使管纱卷绕螺距不一致，造成管纱成型不良（见图2-图4），导致纱线在退绕时易出现张力断头和脱圈现象，不仅会增加断头次数和找头频率，还容易导致筒纱带回丝现象。

1.2.3 管纱锥形三角区锥高不足

当管纱锥形三角区的锥高过短时，管纱在络筒退绕过程中容易在锥形三角区产生脱圈现象（见图5），带入筒纱就会形成带回丝问题。

1.2.4 卷绕螺距不合理

细纱卷绕螺距如果设计得过密，纱线就特别容易出现脱圈现象，特别是在纱线毛羽较长或者纤维较滑的品种中表现更为突出，管纱脱圈形成的纱团会带入筒纱，导致筒纱带回丝现象（见图6）。

1.2.5 细纱卷绕部件位置偏差

细纱叶子板、导纱钩等部件的位置精度直接影响管纱的成型质量，当这些部件导致纱线在卷绕过程中气圈偏离管纱中心时，就容易导致管纱成型不良，增加管纱退绕时断头和脱圈的概率，从而引发筒纱带回丝的现象（见图7）。

图7 管纱脱圈造成筒纱带入回丝

1.2.6 专件保养缺失

如果细纱一些专件更换不及时或保养工作不到位，专件表面可能会出现磨损、划痕等问题，从而导致纱线表面被刮毛，毛羽增多，长度较长，增加了管纱脱圈和筒纱带回丝的几率。

1.2.7 细纱员工操作不当

落纱生头不合格、二次生头等，会造成络筒退绕不净、退绕带回丝等问题（见图8）；改纺时落小纱，造成很多小纱巴（见图9），增加络筒机的接头及找头次数，也容易导致筒纱带回丝现象增多。

因此，严格控制管纱质量对减少筒纱带回丝问题至关重要，如管纱出现小辫纱、弱捻纱、单股纱、棉球纱等问题时，在络筒过程中会导致频繁接头、换管，从而增加筒纱带回丝的几率。

2 络筒关键问题

络筒工序的工艺参数、设备状态及操作水平是造成筒纱带回丝的直接诱因，需进行分项优化。

2.1 络筒工艺及设备参数不合理

2.1.1 清纱工艺设置失当

在络筒过程中，如果清纱工艺设置不合理，如清纱曲线或报警门限设置过严，就会将一些原本符合质量要求的纱线误判为疵点而进行切除，增加了筒纱带回丝的几率。

2.1.2 设备参数不匹配

如果设备参数设置与生产的产品特点不匹配，如卷绕张力过大，会使筒纱过硬，容易发生断头现象；卷绕张力过小则会使筒纱过松，筒纱退绕时也容易脱圈而形成回丝团。此外，车速、捻接代码、大吸嘴与筒纱距离、吸风负压、找头循环等参数设置不当，也都有可能引发筒纱带回丝现象。

2.2 络筒机的运行状态不佳

络筒机的运行状态直接影响筒纱卷绕质量，当络筒机运行状态不良时，筒纱带回丝现象会明显增多。

2.2.1 大吸嘴问题

大吸嘴的运行状态直接影响着找头的成功率。在络筒过程中，大吸嘴需要准确地找到纱线的头端并将其吸入，如果大吸嘴表面不平整或有积污，就会影响纱线的正常吸入，导致大吸嘴找头失败。大吸嘴的距离和位置也非常关键，如果大吸嘴与筒纱不平行、距离过近或过远（见图10），都可能导致大吸嘴磨损筒纱表面或者吸乱筒纱表层，增加筒纱带回丝的几率。

图10 大吸嘴距离筒纱太近

2.2.2 筒纱支臂与槽筒故障

如果筒纱支臂无法正常抬起，在纱线断头后筒纱表层就会持续受到槽筒的摩擦，导致筒纱表面磨损。槽筒刹车失灵也同样会造成筒纱表面磨损，并且在重复找头后，筒纱表面的磨损会更加严重，极易引发纱线乱层。筒纱在后道工序退绕时，就容易形成断头、脱圈、带回丝等现象。

2.2.3 剪刀状态不良

如果络筒机各部位剪刀的状态不佳，存在延迟或者刀刃变钝的情况，就会使捻接失败率升高，纱线在断头或换管时无法正常接头，从而增加重复找头和接头的次数。每次找头和接头都会增加纱线磨损和缠结的几率。

2.2.4 纱库吸风口故障

在络筒机换管纱时，纱库吸风口需要及时将纱头吸走，如果吸风口故障（如开合不畅），就会有纱头未被吸走（见图11）而带入筒纱形成夹回丝。

2.2.5 插纱锭歪斜

插纱锭歪斜不仅会增加纱线毛羽，而且在管纱退绕至小纱时，更容易出现张力断头（见图12）。纱线毛羽的增加会使纱线之间的摩擦力增大，容易导致纱线退绕脱圈；小纱断头多会使大吸嘴重复吸纱会增加吸乱筒纱表层的几率。

2.2.6 张力盘异常

如果张力盘开合及张力出现异常，就会使纱线不能正常地通过张力盘，或者造成纱线卷绕张力波动，从而影响筒纱的成型质量，如容易形成腰带乱线等问题（见图13）。

图13 张力盘异常造成松腰带回丝

2.2.7 回丝吸风通道堵塞

如果回丝吸风通道不畅，就会影响回丝的吸除效果。回丝吸风通道堵塞还会对接头质量产生影响，导致出现打空结的情况，增加了重复找头吸乱筒纱表层的几率（见图14）。

2.2.8 防辫杆未压到位

防辫杆未压到位（见图15），管纱退绕过程中容易出现带回丝现象。

2.3 络筒机清洁不到位

络筒机清洁不到位也是造成筒纱带回丝的原因之一。

2.3.1 槽筒上缠有回丝

如果槽筒上缠有回丝，筒纱就容易形成腰带纱（见图16），筒纱表面不平整，腰带部位易磨损，筒纱在退绕时容易断头或脱圈，形成带回丝现象。

图16 槽筒缠回丝造成硬腰带回丝

2.3.2 捕纱器堵塞

如果捕纱器被回丝堵塞无法正常工作，就会导致管纱不换管，漂浮的回丝容易被带入筒纱。

2.3.3 大小吸嘴挂回丝

大小吸嘴上挂有回丝（见图17），会造成捻接失败或者导致重复换纱、吸纱找头，影响筒纱成型质量，导致后续加工过程中出现断头或带回丝现象。

2.3.4 拨纱杆上挂有回丝

如果拨纱杆上挂有回丝（见图18），会造成换纱送线不到位，导致捻接失败，捻结循环增多，容易导致筒纱带回丝。

2.3.5 捻接器、腔盖积花

如果捻接器及腔盖上积花过多（见图19），容易导致捻接失败，造成重复接头。

图19 捻接块积花影响捻结成功率

2.3.6 纱库底部缠回丝

纱库底部缠有过多回丝，会影响纱路转动，导致换纱失败。

2.4 值车工操作水平原因

2.4.1 操作手法不当

如果值车工在处理红灯时未能按照标准操作法工作，容易造成筒纱表面乱层，导致大吸嘴找头时吸乱纱线，如果纱头过长，被吸入捕纱器，会导致上纱找头失败，增加重复捻接的次数，进一步增加了筒纱带回丝的可能性。

2.4.2 管纱放置问题

在纱库中投放管纱时，值车工需要确保纱尾位置正确。如果未找好纱尾，或者纱尾未退绕到管纱中上部，容易导致掉纱，增加接头次数。

2.4.3 回丝清理不及时

生产过程中，大小夹纱头上缠有回丝若未及时清理，就容易被带入筒纱形成筒纱带回丝（见图20、图21）。

2.4.4 质量把关能力不足

如果值车工把关能力较弱，不能及时发现问题管纱，如成型不好、质量异常的纱线，就无法阻止脱圈或疵品纱带入筒纱，增加筒纱带回丝的几率。

2.5 车间温湿度

良好的温湿度条件不仅显著影响筒纱成型、纱线强力、毛羽控制，还能有效减少有害纱疵。

如果温湿度偏低，会导致纱线强力下降、毛羽增多，从而增加络筒过程中断头和脱圈的风险。

由于络筒车间内电子元件众多，较高的温湿度容易导致电清误切，各部位专件也易粘积飞花，易粘带回丝，在这种温湿度较高的情况下，筒纱带回丝现象也更容易发生。

因此，建议络筒车间的相对湿度控制在 65-75%之间为宜，夏季温度维持在 28-32℃，冬季温度则保持在 22-26℃较为适宜。

3 综合控制措施

3.1 强化前工序的质量管理工作

严格管控细纱工艺参数，定期维修、校准专件器材，维持良好的设备运行状态，建立管纱质量筛查机制。

3.2 动态调整络筒工艺参数

根据所生产品种的特性优化卷绕张力、车速及清纱曲线等工艺参数，实时监控络筒机的设备运行状态及产品质量变化趋势。

3.3 加强络筒机设备维护和清洁工作

制定周期性清洁保养计划，重点检查大小吸嘴、剪刀（见图22、图23）、吸风系统等关键部位的清洁工作。

3.4 提高值车工操作技能

对值车工加强操作技术培训工作，推行标准化的操作流程，强化质量意识与异常管纱识别能力。

3.5 精准调控车间温湿度

制定严格的车间温湿度控制标准并严格监控，有条件的企业可以安装温湿度自动调节装置，定期清理车间飞花。

4 结语

筒纱带回丝问题成因复杂，需从工艺、设备、人员及环境多维度协同改进。通过前工序缺陷防控、络筒参数优化、设备精细维护及操作规范化管理，可系统性地降低筒纱带回丝现象发生的几率。

编辑：纺织大学堂

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