专业方烟囱定制建造 护航工业排烟安全高效

一、施工工序

（一）勘测设计

施工前，技术团队对项目场地开展详细地质勘察，分析土壤承载力、地下水位、周边管网分布等关键参数；结合业主烟气排放量、温度、成分等工况需求，以及当地环保与空域管理规范，量身定制钢筋混凝土框架式方烟囱建设方案。

方案明确烟囱高度、截面尺寸、壁厚梯度等核心参数，同步规划烟道接口、检修平台、防雷接地、航空警示等配套设施布局。通过 BIM 建模优化结构节点设计，模拟施工全过程，规避高空作业与结构受力风险，确保方案兼具实用性、安全性与经济性。

（二）基础施工

基坑开挖遵循 “分层分段、先撑后挖” 原则，对深度超过 5 米的基坑采用钢板桩支护，防止边坡坍塌；基坑底部铺设级配砂石垫层并碾压密实，平整度误差控制在≤5mm。

钢筋绑扎阶段精准控制钢筋间距、保护层厚度及节点锚固长度，确保筏板与桩基钢筋连接牢固；对桩基顶部进行凿毛处理，增强与筏板混凝土的粘结力。

混凝土浇筑采用连续泵送工艺，分层振捣密实，浇筑完成后覆盖土工布并洒水养护，养护周期不少于 28 天。经第三方检测，基础承载力与抗沉降性能均达到设计标准，为主体施工奠定坚实基础。

（三）主体结构施工

模板体系搭建：选用高强度钢模板，采用 “对拉螺栓 + 钢管脚手架” 加固体系，确保模板拼缝严密、垂直度精准；模板安装后进行垂直度检测，每 10 米高度偏差≤3mm，避免出现 “跑模”“涨模” 问题。

混凝土浇筑：选用高标号抗渗混凝土（抗渗等级≥P8），根据烟囱高度设置壁厚梯度（底部壁厚≥500mm，向上逐步递减）；采用分段分层浇筑工艺，每层浇筑高度控制在 2-3 米，振捣密实后及时养护，防止混凝土出现温度裂缝；浇筑至设计高度后，对烟囱顶部进行压顶处理，增强抗雨水渗漏能力。

内衬防腐施工：同步开展内衬与隔热层施工，采用耐酸耐热砖 + 防腐胶泥砌筑内衬，内衬与外筒壁之间铺设硅酸铝耐火纤维毡，形成 “隔热 + 防腐” 双层屏障；烟道接口等烟气冲刷严重区域，额外涂刷耐磨防腐涂层，延长内衬使用寿命。

（四）附属系统安装

安全运维设施：安装分层环形检修平台与垂直爬梯，配备安全护笼（高度≥1.2m）与防滑踏步板；平台与爬梯采用热镀锌防腐处理，确保长效耐用。

防雷与航空警示系统：安装避雷针与环形接地装置，接地电阻≤10Ω，抵御雷击风险；按空域管理要求布设航空障碍灯与警示标识，确保夜间辨识度。

烟道与通风系统：精准对接厂区烟道，安装导流板与伸缩节，减少烟气阻力与热胀冷缩影响；在烟囱底部设置通风口，防止内部湿气积聚导致结构腐蚀。

（五）验收调试

结构性能检测：采用全站仪检测烟囱垂直度，全高偏差≤H/1000（H 为烟囱高度）且不超过 50mm；通过回弹仪检测混凝土强度，确保达到设计标号；对内衬进行密封性测试，无烟气渗漏现象。

附属系统调试：测试防雷接地导通性、航空障碍灯闪烁频率、检修平台荷载能力；模拟烟气排放工况，验证烟道流通性与阻力参数。

资料归档：整理提交地质勘察报告、施工方案、混凝土检测报告、焊缝探伤记录、隐蔽工程验收资料等全套竣工档案，实现 “工程实体合格、资料档案完整” 的双验收目标。

二、施工难点

（一）主体垂直度精准控制难点

方烟囱截面为矩形，高空施工易出现单侧偏移，影响结构稳定性。团队采用双控监测技术：在烟囱四角布设激光垂准仪，实时监测垂直度偏差；每层混凝土浇筑完成后，利用全站仪复核轴线位置，一旦发现偏差立即通过调整模板加固力度进行纠偏，确保全高垂直度偏差控制在规范范围内。

（二）边角结构抗裂难点

方烟囱边角为应力集中区域，混凝土浇筑后易出现收缩裂缝。团队从材料与工艺双方面优化：选用微膨胀混凝土，补偿收缩变形；在边角部位增设抗裂钢筋网片，增强抗拉强度；浇筑完成后对边角进行重点养护，覆盖保温保湿膜，减缓温度变化速率，杜绝裂缝产生。

（三）高空作业安全管控难点

方烟囱高度高、作业面狭窄，高空坠落与物体打击风险突出。团队搭建全封闭安全防护体系：主体外侧搭设双排钢管脚手架，满铺脚手板并挂设密目安全网；作业人员全员持证上岗，佩戴双防坠安全绳，锚固点设置在顶部承重结构上；物料垂直运输采用卷扬机 + 专用料斗，设置防坠器；地面设置 20 米半径安全警戒区，配备专职安全员全程旁站监督，实现高空作业零事故。