减碳，让资源永续｜一家废旧锂电池回收企业的“绿链”逻辑

来源：当代先锋网

　　初冬时节，贵州大龙经济开发区的贵州红星电子材料有限公司生产车间内，机器运转声不绝于耳。粉碎、浸取、除杂、合成……一块块废旧锂电池在这里被系统拆解，全面回收，重获新生。

　　“这条生产线，每年能处理6000吨废旧三元锂电材料，产出镍钴锰三元复合氢氧化物与电池级碳酸锂。”公司副总经理张琦介绍，尽管当前市场竞争激烈，他仍对循环经济的前景保持信心，预计今年可实现营收约2亿元。

红星电子年处理6000吨废旧三元锂电材料生产线。企业供图

　　红星电子的发展之路，印证了长期主义的价值。早在2016年，公司便与振华新材料股份有限公司建立合作，专注于三元正极材料的回收。由于三元材料中钴、镍等有价金属含量高，其回收经济性显著，为企业早期的技术研发与生存发展提供了支撑。

　　在行业普遍采用萃取工艺时，红星电子自主研发出“反向除杂”无机工艺路线，并通过持续迭代，形成独特的技术优势。

　　“就像筛沙子，别人是挑出金粒，我们是筛除杂质。”张琦介绍，该工艺不仅能同步高效回收钴、镍、锰、锂，金属综合回收率超过95%，还实现了生产用水的闭路循环与零二次污染。

　　随着动力电池规模化退役期的到来，回收市场尚不规范，具备正规资质的企业仍面临回收难、价格倒挂等压力。在此环境下，红星电子坚持推进技术储备与战略布局。

红星电子样品展示。管云 摄

　　公司目前已获授权发明专利9项，并持续投入研发，与园区内同样从事锂电池回收的贵州星茂新材料有限公司以及贵州大学、贵州师范大学等高校合作，共同承担省级科技项目。

　　“红星电子的成长，离不开日益完善的产业生态。”张琦表示，作为贵州新能源电池材料产业的重要一极，大龙经济开发区已形成了显著的集聚效应——在工信部发布的五批《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》企业名单中，全省5家入选企业有3家坐落于此。

　　这一产业土壤有力强化了“电池废料—材料回收—电池制造”的区域循环体系，为企业技术深化与规模扩张提供了支撑。根据规划，红星电子正全速推进一个总投资4.3亿元、年处理4.4万吨废旧锂电池的新建项目。

年处理4.4万吨废旧锂电池新建项目现场。企业供图

　　在临近大龙经济开发区高速路口的项目现场，打桩机、塔吊高效作业，百余名工人正在抢抓工期。“一标段研发质检中心、后勤服务中心与行政办公中心已封顶，二标段厂房正进行钢结构安装。”项目负责人介绍。该项目预计明年下半年投产，届时，企业年处理能力将提升3倍。

　　新项目不仅扩能，更延伸了“绿链”的覆盖范围。张琦介绍，项目大幅加强了对磷酸铁锂电池的回收处理设计，以应对该材料已成为市场主流的现状。公司的目标，是在2030年形成年处理超10万吨电池的综合回收能力。

　　产业的可持续发展，离不开健康的循环模式。在“双碳”目标推动下，下游电池与整车企业面临明确的减排压力与碳足迹管理要求，使用再生材料已成为其实现全生命周期减碳的重要路径。

　　红星电子正积极协同电池组装厂、电池材料厂构建“闭环回收”体系，通过将高品质再生材料精准返送回生产线，有效帮助下游客户达成再生原料使用比例的相关要求，共同赋能绿色低碳产业链。

　　“回收的本质是减碳，是让资源永续。”张琦相信，这条“绿链”，还将连接起更多电池的“退役”与“新生”。

贵州日报天眼新闻记者 管云

编辑 李雪雪

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