提高自动络筒生产效率的实践

文/刘学民（山东高密孚日家纺集团有限公司）

我公司拥有QPRO、№21C-S、POLAR-E、AC6等型号的自动络筒机，配备的电子清纱器有QUANTUM3和ZENIT＋等型号。为充分发挥自动络筒机的优势，提升工作效率，我们在提升自动络筒生产效率方面进行了深入且有效的研究，发现影响自动络筒机生产效率的主要因素包括：管纱质量的优劣、电清设置的合理性、车间环境温湿度的适宜性、员工对络筒机的熟练程度、设备的清洁及运行状态、单锭故障排除的及时性等。要解决这些问题，需要前纺、细纱和络筒等共同努力，制定并落实相应的管理措施。各工序管理人员要明确指标，确保工作成效。

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利用10万米纱疵数据来控制管纱质量

1.1严格选配原料

根据成本控制及产品品质的要求进行合理配棉，并由试验室全流程跟踪优化。实时检测每道工序的产品质量，严格控制棉结、粗节、毛羽、条干、异纤等质量指标。对每一批原料都要进行跟踪分析，通过对电清统计数据的采集、统计、分析，了解其纺纱性能，不断优化生产工艺，制定出符合生产实际且满足质量要求的清纱工艺参数。

1.2充分发挥电清的功能，实施质量反馈工作法

电清可以将纱线上各级别的纱疵数量及切疵数量显示在纱疵分级图上，因此可以充分利用电清的统计功能及时发现和查寻纱线质量异常情况，分析纱疵产生的原因，反馈到相应的工序。我们要求每班组长要查看各机台的生产效率和切疵数据，针对电清切疵报警等异常问题，捉取纱疵样本进行分析。根据疵点类型分解至班组质量员进行解决，并汇报给长日质量管理员进行监督。提高管纱容量，改善管纱成型，减少不必要的切纱，降低因接头不及时导致的葫芦纱、半纱。同时，要求值车工及时反馈管纱质量。此外，公司设立质量奖励制度，对表现优异的班组和个人予以奖励。

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建立有效的设备管理制度

电清切疵数量是影响络筒生产效率的关键因素，在其它因素不变的情况下，切疵数量越多络筒生产效率约低。为了在保证产品质量的情况下提高络筒生产效率，我们建立了电清信息检查机制，定期检查电清的相关技术参数，包括10万米纱疵数量、电清检测基准值、捻接切纱比例、纱支变异疵点数量、双纱切纱数量等内容。

以洛菲TK830为例，为确保检测准确性、降低误切率，我们规定每周必须循环检查一次电清REG值，每次揩车必须清洁检测槽，对于REG值超标的电清检测头，必须进行清洁，清洁后仍无效的检测头必须采用测试仪进行电清检测基准值校准，将REG值控制在800-1500范围内。值得注意的是，REG值会随着气温的上升而升高，进而增加误切的风险。因此，我们每年5、6月份会加强对检测槽的清洁工作，并加大对REG值的检查和校准频次，而在7、8月份的高温高湿季节，要求实时监控清洁风机的运行情况，保证电清的清洁效果，及时解决突发问题。

03

№21C-S络筒机捻接失误率的控制措施

在捻接失误率（MIS%值）的控制方面，我们采取了一系列的管理措施。以10%为考核标准，要求维保人员每天上班后要及时上机通过络筒机电脑查询系统监测各单锭的运行状态，发现MIS%值超过10%的问题单锭要及时进行维修调整。目前，我公司常规品种的MIS%已降至5%以下。

3.1 捻结失误率影响因素分析

MIS%（捻结失误率）是由上找头失误率（MUP%）、放入剪切捻结失误率（MLC%）、无下纱造成的捻结失误率（MLW%）、捻结器捻结失误率（MSL%）、验结剪切造成的捻结失误率（MSM%）五个部分组成的。查询MIS%数据时，运转时间须超过3小时，否则不予参考。我们总结了导致各类捻接失误的主要原因：

3.1.1 上找头失误率（MUP%）的影响因素

（1）槽筒防护罩变形，妨碍大吸嘴找头。

（2）大吸嘴砂纸破损。

（3）限位块磨损。

（4）大夹头轴套磨损。

（5）气缸轴密封圈磨损。

（6）刹车皮磨损。

（7）电磁阀破损。

（8）P6压力过低，刹不住车。

3.1.2 放入剪切捻结失误率（MLC%）的影响因素

（1）大吸嘴安装不当。

（2）大吸嘴砂纸磨损。

（3）刹车皮磨损。

（4）小夹头毛刷作用不良。

（5）挡块连杆磨损。

（6）刹车电磁阀失效。

（7）大夹头轴套作用不良。

（8）摇架气缸密封圈破损。

3.1.3 无下纱造成捻结失误率（MLW%）的影响因素

（1）小吸嘴堵纱。

（2）小吸嘴弹簧断裂失效。

（3）小吸嘴外壳磨损。

（4）小吸嘴内凸轮磨损。

（5）棘轮磨损。

（6）纱库下扭簧损坏。

（7）小吸嘴电磁铁作用不良，吸力不足。

3.1.4 捻结器捻结失误率（MSL%）的影响因素

（1）大吸嘴位置偏斜，带纱进不了捻结器。

（2）捻结器轴磨损或凸轮磨损。

（3）中探纱损坏。

（4）连杆轴承坏。

（5）连杆轴套磨损。

（6）O型圈破损或丢失。

（7）夹纱块磨损，间隙变小。

（8）夹纱块弹簧磨坏。

3.1.5 验结剪切造成捻结失误率（MSM%）的影响因素

（1）捻结管内有飞花，纱尾不能被有效解捻。

（2）大吸嘴内衬套磨损。

（3）防扭结毛刷损坏。

（4）加捻管破损。

（5）退捻管位置不当。

3.2 捻接失误率的控制措施

（1）值车工每班清洁一次探纱传感器，维保人员每周用温水软布擦拭一次传感器，以避免传感器误检测导致S1报警。

（2）合理控制车间温湿度，络筒车间相对湿度一般控制在65-72%，温度控制在22-32℃。

（3）清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘，每年一次清洗大吸嘴梳针。每班检查清理一次小吸嘴通道内的回丝。

（4）新品种上机时，调整好插纱锭子的位置，确保气圈控制器感光点随纱线退绕而下降。揩车时重点清理两侧光电。

（5）根据生产品种合理设置车速和小纱减速速度，减少中纱和小纱非空管打出，提高生产效率。

3.3 提高大吸嘴一次性吸头成功率

根据VOS显示的P1报警数量，观察各单锭大吸嘴上找头的实际情况，确保大吸嘴找头成功率。影响大吸嘴找头成功率的主要因素有：

（1）摇架角度调整不当。

（2）大吸嘴与筒纱距离不标准。

（3）大吸嘴内壁脏污。

（4）大吸嘴梳针变形。

（5）回丝箱堵塞，吸风压力过小。

（6）筒纱张力过大，大吸嘴难找头。

（7）大吸嘴风门处漏风，造成整车负压下降，影响大吸嘴负压。

（8）鼓风机控制参数选择不合适。

（9）VOS中槽筒逆转速度设置不当。根据我们总结的经验，适当降低逆转速度有助于改善找头成功率，但是过低的速度也会影响产量，根据实际情况设定。我公司针对P1报警情况，优化了槽筒逆转速度（见表1），有效降低了P1报警数量。

表1 槽筒逆转速度优化情况

3.4 管纱问题导致P1报警多的解决措施

如果是由于管纱纱疵多、脱圈多等问题而导致P1报警过多，就需要从细纱工序来进行改善。在络筒工序可以采取的措施有：

（1）如果是大纱脱圈较多，可以适当降低络筒机的车速，寻找平衡点。

（2）如果是小纱脱圈脱圈较多，要合理运用小纱降速功能。

3.5 提升一次性捻接合格率的措施

捻接器每年保养一次，每周检查各单锭的捻接质量，每天固定0.5小时的捻接检查时间。用手拉捻接头处，必须是弹开而非脱开，试验室每月采样检测一次捻接强力，根据品种和捻接质量调整和优化捻接参数。对捻接质量的检查要求如下：

（1）捻接外观需表面光滑，无突起，粗细程度肉眼观察无明显偏粗、偏细现象，与原纱基本一致。

（2）根据10万米纱疵捻接切纱数据，对切纱高的锭子进行检查（也可能为电清原因）和调整。

（3）避免接头成为新的疵点。

如14.6 C/T 60/40-105N品种新上机时，对捻接质量和捻接一次性合格率进行检查，发现一个班约捻接32000次，不合格的捻接约800多次，捻接一次性合格率在88.6%。针对此情况，我们采取了以下措施：

（1）检查每个单锭的大小吸嘴，确保每次捻接都可以将纱线带入捻接器的正确位置。

（2）保证压缩空气供应在0.6-0.65MPa之间，调整捻接长度和退、加捻时间。

（3）调整大吸嘴与筒纱表面的平行度，要求大吸嘴到筒纱的距离在2-2.5mm之间。

（4）对捻接器进行一次全面的检修，更换部分转动不良的轴承。

采取以上措施后，我公司络筒捻接失误率得到了极大的改善。14.6 C/T 60/40-105N品种的捻接一次性合格率提升到92-95%之间。

3.6 设备维护保养

（1）周期管理：建立维修档案，记录机械故障原因、解决办法及更换的机配件等情况。捻接器、电清、开启气缸建立保养档案，周期性检查电清基准值，以降低误切率。

（2）根据使用情况，注重状态维修，关注专件保养工作，延长使用寿命。每月对各单锭进行一次检修，检查内部各齿轮、凸轮组磨损情况，更换磨损的部件，做好内部清洁和润滑工作。检查调整各部位的间距，根据标准要求进行调整，以确保各机构的动作协调到位。

（3）维保人员每日对输送带、车头、吹吸风进行一次彻底的清理。合理制定每月、每季度、每半年、每年的检修润滑、保养计划。

维保人员每日上机巡检时，要求必须打开自络的“监控信息”查看相关信息记录，根据提示逐锭进行检查维修。主要检查维修项目包括：

（1）捻接失误率。

（2）P1报警数量。

（3）捻接切纱、JP切疵数据。

（4）10万米切疵数据。

（5）AD效率，目标值98%以上。

（6）CBF生头成功率，目标值95%以上。

（7）FBE%满管排出率，目标值小于10%等。

利用监控系统提供的各种数据、故障信息，能快速、准确地找到故障点，提高设备检修效率。

04

QPRO络筒机的调整方法

我公司拥有多台QPRO、FPRO（无槽筒）托盘式络筒机，为提高其运行效率，管理人员总结维修和保养经验，建立了完善的管理方案、维护计划和指标要求，如对CBF在VOS的主要参数标准要求见表2。

表2 CBF的参数标准要求

4.1 提高CBF供纱量的方法

（1）根据纱线支数设定适当的振幅（一般在2-3左右）。

（2）确保喇叭口剪刀、喂入剪刀、找头器剪刀能正常剪断纱头和缠绕的回丝。

（3）按照基本的调整项目对CBF各部位的调整，包括：挑头器挑刀的位置、挑头器部位吹嘴角度和吹风量、生头器纱线检测传感器的灵敏度、生头器管顶压杆、风箱与管纱的对中等。

（4）在确保VOS设定相关装置作用良好的前提下，可适当缩短以下设定的时间或次数，以节省一次生头流程的时间。将生头器能力和拔管器/供给部能力设定改为高速；将Cop Robo生头动作次数由3次改为2次；在不影响功能的前提下适当缩短挑头器和旋转剪刀动作时间；在不影响功能的前提下适当缩短风箱吸嘴下降时间。

（5）良好的管纱成型可以使自络CBF更好地发挥作用，管纱卷装容量要保证纺满，减少空管、半纱、小纱混入现象。避免毛羽恶化引起的纠缠纱头或静电附着造成找头困难等问题。

4.2 改善FBE%满纱返回率的方法

我公司将FBE%满纱返回率的目标值确定为小于10%。

4.2.1 影响满纱返回率的因素

（1）细纱质量（成型、毛羽、脱圈、不良管纱等）。

（2）纱管质量（变形、毛刺、内孔阻塞、托盘内孔积花等）。

（3）机台调整（尾纱去除装置、找头器、生头器等）。

（4）单锭异常（吸嘴堵塞、零件缺失、对中不良等）。

（5）机台清洁（回丝挂扯、飞花堵塞、游动风机吹嘴不良等）。

4.2.2 管纱成型质量的影响

（1）细纱纱尾残留过长。当管纱在CBF生头器处生头成功供给单锭后，由于纱尾过长与纱头产生纠缠（见图1），会造成单锭在换管时纱头无法被小吸嘴提起而被排出。要求细纱工序在落纱生头时尽量将纱尾长度缩短或者去除。

图1 纱尾过长与纱头纠缠

（2）细纱管纱成型过于松软或螺距调整不当、管纱过满等，造成管纱严重脱圈（见图2），导致在络筒机上无法正常完成退绕而被排出。因此要求细纱正确设置纺纱工艺参数，以避免管纱脱圈等成型不良的现象出现。络筒工序要根据原料、纱支、成型状态等实际情况，合理设置络筒机的卷绕速度。

图2 管纱成型不良

（3）管纱毛羽多导致小吸嘴无法抓取纱头而被排出（见图3），管纱变形、有毛刺，导致纱头被挂住无法送入小吸嘴或者在退绕过程中被挂断而被排出（见图4）。

图3 管纱毛羽过多

图4 纱管头端有毛刺

4.2.3 正确调整纱管感知器的位置

按照标准要求对找头器的位置进行调整，刀头到管纱中心的距离为1-0mm，不超越管纱中心，以不损坏纱线为前提。对下列项目进行检查和处理：

（1）生头器风箱、风门剪刀等部位的清洁状态。

（2）管底风门是否有回丝，动作是否正常。

（3）吸风通道是否通畅，要及时进行清理和疏通。

（4）生头器管纱顶部压杆动作是否正常。

（5）纱头检测传感器作用是否良好，有无误判等。

4.2.4 单锭异常排纱

（1）检查管纱喂入通道是否挂回丝现象，是否与管纱接触而导致纱头脱出。

（2）检查车头、车尾托盘拐弯处是否有集花现象而导致托盘停顿时间过长，纱头被输送带清洁喷气吹出。

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提高值车工的技能操作

5.1 加强对挡车工的培训工作

对挡车工上岗前进行系统的操作技能培训，定期组织操作技能测评，以提高挡车工的看台能力。我们还让维保人员对值车工进行培训，以使挡车工掌握处理简单报警单锭的方法。

单锭红灯是随机的、不可避免，因此值车工要有处理红灯的意识和能力。值车工必须按照操作法的要求进行清洁工作，以提高清洁工作效果，提高络筒生产效率。值车工每班用压缩空气对设备从上而下进行清洁，纱库、捻接器、张力器、插纱锭、探纱传感器等纱线各通道部位必须吹干净。重点是各个传感器、捻接器、电清、大小吸嘴、张力器等部位，摘除悬挂的回丝，及时清理回丝箱的回丝。定期检查、考核值车工的清洁质量。

5.2 影响自络生产效率的因素

村田络筒机的生产效率是指卷绕时间占班次时间的比例。因此在工作时间内关车、停锭都会导致生产效率下降，保证开车时间、及时维修不良锭子是提高生产效率的关键。影响络筒生产效率的主要因素有：

（1）细纱纱疵因素影响自络生产效率的40%左右。

（2）打结失误、额外循环（一次性捻结成功率）。

（3）P1、b1找头（大小吸嘴找头成功率）。

（4）红、黄灯处理的及时性（报警及时处理）。

（5）满筒落纱的及时性（满筒落纱等待时间）。

（6）停锭（坏锭维修的及时型）。

（7）飞花附入（车间环境、机台卫生）。

（8）值车工的操作水平。

（9）AD抓纱，因重力问题或者管的摩擦力，纸管放置建议不要超过4个，塑料管不要超过3个。

（10）振蜗里随时要预留一部分纱。

（11）管纱里面空管、小纱巴、葫芦纱要随手挑出，不能进入全自动络筒。

5.3 对值车工的要求

（1）机台的清洁状态直接影响生产效率，因此在交接班的过程中，要加强对设备清洁状况的监管与检查。

（2）在生产过程中，要随时运用眼睛的余光密切关注单锭亮红灯的现象。在确保纱库有纱的前提下，优先处理满筒单锭和红灯单锭，提升处理速度，缩短停锭时间。

（3）根据品种特点，合理安排清理回丝箱的时间，防止堵塞现象，从而降低大吸嘴找头失误率。

（4）值车工的操作能力应与车速相匹配，对于操作水平较低的值车工，应适当降低车速，减少因纱库空而产生的红灯。

（5）在挡车过程中，需密切关注电清检测头、捻接器、张力盘等部位是否有积聚回丝、飞花的现象，以及大、小吸嘴是否被回丝缠绕，发现问题及时处理（注意：避免使用尖锐硬质物品清理电清检测头的积花，以免损伤检测头）。

（6）在生产过程中，设备状态和员工操作等因素可能会导致筒纱成型不良，需在络筒机上进行复倒。对不良筒子进行分类，如前后攀、菊花芯、凸边等，针对不同类别的不良筒子，采取相应的控制措施重点解决，从根源上减少不良筒子的数量，降低复倒次数对生产效率的影响。

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提升自络生产效率效益的估算

络筒效率每提升1%，可以节约的成本明细（以20支纱为例）见表3。

表3 络筒效率提升1%节约成本明细表

通过一段时间的攻关与实践，我公司络筒的生产效率得到明显提高，随着自动络筒机效率的提升，大大降低了生产成本和用工成本等，实现了公司效益的最大化。

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结语

提高自络生产效率是一个长期且复杂的过程，我们通过对设备、操作和管理等多方面的优化，成功实现了生产效益的提升，为企业产品在市场竞争中立于不败之地奠定了良好的基础。

编辑：纺织大学堂

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