板材炼钢厂1号连铸机升级改造顺利通过热负荷试车

11月14日，板材炼钢厂生产现场热流奔涌。炽热钢水依次流经中间包、结晶器，经扇形段冷却矫直后，一块通红铸坯被成功切割输出——这标志着该厂1号连铸机历时25天的升级改造项目，热负荷试车一次成功。这台已稳健运行近27年、累计浇铸5434.65万吨的“功勋设备”，经过全方位“大换血”，正以崭新姿态重返生产一线，为企业高质量发展注入强劲动能。

该厂1号连铸机作为本钢炼钢工艺迈入现代化连铸时代的“开篇之作”。于1998年11月15日从奥地利引进并投产，是本钢首条具备连续弯曲、连续矫直先进工艺的直弧型连铸生产线。其31.5米的冶金长度与10米的弧形半径，在当时堪称一流性能，始终是生产线的中流砥柱，它不仅是本钢从“引进消化”到“自主创新”的实践者与见证者，也承载了数代连铸工匠精益求精的汗水与智慧。

随着钢铁行业向着高端化、智能化、绿色化方向发展，原有装备与工艺已难以满足新钢种的生产需求，长期高负荷运行导致的主体结构锈蚀、设备功能精度下降等问题，更成为制约安全与效能的潜在隐患。

为彻底破解这一发展瓶颈，公司对1号连铸机系统实施全面升级改造。为确保改造工程高效、优质、安全推进，该厂提前谋划，协同内外部相关单位，进行了周密策划与组织。他们提前组建了专项技术小组，精准制定了《1#连铸机升级改造安全执行清单》，明确各类风险点及应急处置预案，推行风险前置管理，实施全程受控的闭环管理模式。在与总承包方及协作单位的紧密配合下，对施工方案与改造项目进行了多轮细致的对比、审核与论证。

本次改造在维持铸机核心参数不变的基础上，系统性更换了锈蚀严重的钢结构，成功消除35项关键隐患；同时对结晶器、扇形段、振动台及电气控制系统等核心部件进行了全面技术升级，并更新了横移装置与精整区辊道。此举显著提升了设备的功能精度、运行稳定性与可靠性。

1号连铸机的成功焕新归来，不仅极大提升了板材炼钢厂的生产装备水平和核心竞争力，为其后续开发更高端、更优质的钢材产品奠定了坚实基础，也为公司推进“高端化、智能化、绿色化”转型注入强劲动力。

供稿：刘 丹

编辑：张馨玉

审核：鲁 娜

(本钢板材)