从工厂到“智厂”，南京以“智造”硬核实力冲刺产业新高地

智能工厂是推动制造业迈向数字化、网络化、智能化的核心引擎。近年来，南京在江苏省率先出台制造业“智改数转网联”三年行动计划，着力推动数字技术与制造业深度融合，培育了一批具有本地特色、业界知名的智能制造典型标杆企业。

2025世界智能制造大会已进入倒计时，日前，现代快报记者走进金陵石化、天加环境、南钢集团、西门子数控（南京）公司等智造“优等生”，探访它们如何以智能制造硬核技术改造生产流程、重塑产业形态，助力制造业整体能级实现更大跃升。

构建工业数据“高速公路”，每日效益精准预测

搭载高清摄像与多类传感器的巡检机器人正沿管线自主移动，精准捕捉设备泄漏与异常温度；控制中心巨型屏幕上，基于工业大模型的智能制造系统实时分析全流程数据，不仅动态优化生产参数，更精准预测企业当日效益……

作为南京市唯一一家年工业产值超千亿元的企业，金陵石化通过构建智慧炼厂体系，在精细管理、生产优化和绿色低碳发展等方面取得显著成效，成功获评“国家卓越级智能工厂”，为传统制造业企业树立了智能制造转型升级的标杆。

“我们建成了覆盖全厂的5G定制专网，接入8000多个智能终端，构建了一条高可靠、低时延的工业数据‘高速公路’，极大地提升了企业的整体化数字化感知能力。”金陵石化公司党委书记、执行董事徐宏介绍。

同时，该公司已部署具备泄漏检测、设备巡检等功能的智能机器人，有效降低一线作业强度和安全风险。目前，正针对炼化行业特殊场景需求，开展定制化机器人研发，持续提升生产自动化水平。

人工智能已深度融入企业生产运营全环节。基于中国石化“长城大模型”平台，金陵石化构建了涵盖工艺、设备、安全等领域的200多个专业知识库，开发出40多个智能体应用。“我们的智能视觉系统结合预测性维护技术，可实时识别现场安全隐患，真正实现从‘人防’向‘技防’的转变，有效保障了安全生产。”徐宏说。

目前，金陵石化已完成生产全流程重要数据采集和治理，工业大模型驱动的智能制造系统，通过对数据的实时分析，已经可以精准预测企业每日效益，实现生产流程动态优化。

“在装置操作中，深度强化学习算法，对工艺参数优化，可使产能提高5%以上。”徐宏介绍，“十四五”以来，公司累计加工原油8470万吨，实现营收5112亿元，智能化改造所带来的提质增效正在持续赋能。

“钢铁智脑”驱动，放大数字化辐射示范效应

42米长、6米高的巨型屏幕上数据流动不息，从高炉铁水到轧钢成材的全流程一览无遗。南京钢铁股份有限公司打造的智慧运营中心化身“钢铁智脑”，超过百万个数据采集点实时汇聚成“数据江河”，数字孪生技术将万吨级钢铁生产线浓缩成可交互的三维模型。

作为南京市钢铁行业龙头企业，南钢实施“人工智能百景千模”三年计划，加快推动AI技术与钢铁工艺深度融合。“基于统一AI开发平台，我们研发了覆盖视觉检测、工艺优化、质量预测、设备运维等场景的智能算法，打造了质量性能预报、废钢智能判级、智能金相检测等一批行业领先应用，显著提升生产智能化水平。”南钢常务副总裁徐晓春介绍。今年6月，南钢发布“元冶·钢铁大模型”，创新构建以概率计算为“右脑”、精确求解为“左脑”的双脑驱动群智能模型集群，突破传统单一模型局限。

智能制造不是“选择题”，而是关乎未来生存的“必修课”。近年来，南钢通过“一切业务数字化，一切数字业务化”的创新实践，打造工业互联网+数据治理+人工智能三引擎驱动的技术架构，从客户订单到计划排产，再到炼铁、炼钢、连铸、轧钢、检验、入库、发货，全流程一体化实现了数字化。

“推进智能制造，南钢的生产效率、成本控制和客户满意度都得到了极大提升，为未来全面智能化转型奠定了坚实基础。”徐晓春表示。

“在持续推动内部场景落地的同时，南钢积极推动智慧产业社会化服务，依托金恒科技、鑫智链、金宇智能等一批具有独角兽潜力的工业互联网科技企业，系统输出数字化能力，已形成涵盖新材料、智能制造、能源环保、产业互联网等方向的战略性新兴产业集群。”徐晓春介绍。

目前，南钢已积累200多项产品与解决方案，服务企业超过100家，示范效应和带动作用持续增强。

三大基地焕新升级，“端到端”拉通“智造”全链条

7000家二甲三甲医院5000家GMP（符合药品生产质量管理规范）药厂、3000家微电子企业和1000家以上新能源企业选用……“天加的核心优势产品空气处理机组已连续15年位居全国市场占有率第一。”南京天加环境科技有限公司制造高级总监王东东表示，这些成绩的取得离不开智能制造赋能。

空气处理机组生产制造过程中，非标定制化程度超过80%，制造难点在于高度依赖人工。“因此公司在建厂时，对发泡、钣金、热胶等核心零部件加工及物流环节进行了自动化升级。”王东东说。

走进今年5月投产的天加洁净基地，高度自动化的产线上，机械臂不知疲倦地“舞动”，完成作业任务。机器设备高速运转，生产流程更加高效。

“目前，洁净基地拥有5条组装线，生产核心零部件包括发泡板机、换热器等，通过数字化管理体系拉通前端市场需求、内部产能排查、产能匹配到最终交付的全链条，覆盖产品使用、运维及问题修复的全生命周期。”王东东介绍。

据介绍，天加建立了从客户需求到最终交付的“端到端”全流程数字化运营体系，联动9个系统，消除25个冗余环节，提升了整体“智造”系统效率，运营效率提升了30%以上，交付周期从原有的25天缩短至20天，获评“国家卓越级智能工厂”。

焕新不止于此。今年以来，天加环境基地作为科技住宅产品的智能制造基地、能源基地作为氢能装备制造“零碳工厂”示范园区也都实现了全新升级，展现企业在绿色智造与节能减碳方面的双重探索。

对于即将到来的世界智能制造大会，天加充满期待。“天加连续多年参加大会并分享智能制造领域的建设成就与经验，期待本次大会持续发挥全球引领作用，与更多优秀企业共同交流进步。”王东东表示。

原生数字化工厂引领智能制造，柔性产线驱动效率持续提升

在西门子数控（南京）有限公司（SNC），一座从设计、规划到运营全程采用数字孪生等自有技术构建的原生数字化工厂，正持续展现智能制造的系统能力。作为西门子运动控制领域德国之外最大的研发和生产基地，SNC将数字化、精益、柔性及可持续发展深度结合，奠定了其在“智改数转”领域的领先优势。

“我们从本源上赋予生产制造以数字化基因，”西门子数控（南京）总经理周郁荣表示，“在这里，高效、协同、安全、绿色贯穿于全生命周期。”近年来，通过深入运用数字化孪生、工业5G、智能运维系统等一系列技术，SNC实现了IT与OT的深度融合，生产效率实现每年两位数提升，交付时间大幅缩短，运维成本稳步下降，已成为华东地区标杆企业，并荣获“国家卓越级智能工厂”等称号。

在构建柔性生产能力方面，SNC首创了“乐高自动化”产线模式。周郁荣介绍：“我们通过标准化、模块化的软硬件组合，使产线能像搭乐高一样快速重组。在市场波动时，可灵活拆解并重新搭建，迅速响应客户需求变化。”该模式是公司打造智能制造系统的重要实践之一。

面向未来，SNC将持续作为人工智能技术规模化落地，深化IT与OT系统融合，向工业元宇宙迈进的前沿阵地。周郁荣指出，世界智能制造大会作为凝聚全球智慧的权威平台，为行业技术交流与创新发展提供了重要支撑。西门子期待通过这一平台，展示其在智能制造领域的成果，共同推动产业升级与高质量发展。

以国家级智能工厂为引领，以世界智能制造大会为平台，南京正汇聚智能制造的新力量，不仅在技术上实现突破，更在生态构建、国际合作中展现南京作为智能制造高地的担当，加快构建智能制造新图景。

现代快报/现代+记者 刘赟