筒仓滑膜项目圆满竣工 筑牢仓储根基

一、施工准备

1. 方案定制与设计适配：结合筒仓直径、高度、结构类型（钢筋混凝土筒仓），依据《液压滑动模板施工技术规范》，确定滑膜体系（液压千斤顶 + 钢模板）参数，明确模板高度（1.2-1.5m）、爬升速度（200-300mm/h）及混凝土配合比（C35-C40 高流态混凝土）；编制专项方案，涵盖滑膜组装、混凝土浇筑、应急处置（如模板卡阻、爬模失稳）等内容。
2. 滑膜体系与材料准备：选用合规液压滑膜设备（千斤顶承载力≥1.5 倍计算荷载），模板面板采用高强度钢模板（平整度偏差≤2mm），进场前调试液压系统同步性；采购高流态、缓凝型混凝土（初凝时间≥8 小时）、HRB400E 级钢筋，进场核查材料合格证与检测报告，确保混凝土适配滑膜施工节奏。
3. 安全与技术准备：搭建筒仓周边 20 米安全隔离区，设置防坠网与警示标识；滑膜设备安装后进行空载、满载试运行，校验千斤顶同步性（偏差≤5mm）；施工人员需经滑膜操作、高空作业专项培训，持特种作业证上岗，岗前开展安全技术交底。
4. 现场与设备保障：平整施工场地，搭建混凝土输送泵管支架（确保输送连续），配齐备用千斤顶、液压泵及振捣设备，避免设备故障中断施工。

二、施工过程

1. 滑膜体系组装：按 “基础找平→支腿安装→液压系统布设→模板拼装” 顺序施工，模板拼装接缝严密（缝隙≤1mm），涂刷隔离剂；钢筋绑扎同步进行，确保钢筋保护层厚度（≥30mm），预留孔洞、预埋件精准定位并固定牢固。
2. 混凝土浇筑与滑膜爬升：采用分层浇筑工艺（每层厚度 300-500mm），混凝土通过输送泵连续供应，振捣密实（避免漏振、过振）；浇筑至模板高度 2/3 后，启动液压系统同步爬升，爬升过程中实时监测模板垂直度（偏差≤1‰），及时调整千斤顶压力；每爬升 1-2 米，检查模板平整度与结构尺寸，确保筒壁垂直度、圆度达标。
3. 过程质量控制：控制混凝土入模温度（5-35℃），浇筑后及时进行表面抹光；按规范制作混凝土试块（每浇筑 50m³ 留置 1 组），跟踪强度发展；滑膜爬升后，对筒壁表面缺陷（如蜂窝、麻面）及时修补，确保结构外观与强度双达标。
4. 安全全程管控：专职安全员实时巡查液压系统运行状态、高空作业防护（作业人员系双钩安全带）；禁止在滑膜爬升时进行模板外侧作业，设置防坠物措施；雷雨天气停止高空作业，加固滑膜体系防倾覆。