原来电气工程师都在用这种方法编写PLC程序！真是太直观易懂了

导读：在前面的文章中我们介绍了1个完整项目所包含的程序框架，并且编写了手自动切换程序。那么本文就继续给大家编写项目中最核心的控制程序部分：自动控制程序。自动控制程序要考虑的东西比较多，比如设备是否准备好、是否在安全位置、是否发生故障、是运行1个周期后停止还是连续运行，那么本文就一一给大家介绍！

还是以这个机械手抓取物料来给大家举例：在以下图片中可以看到一个气动机械手将左侧的物料抓取放置到右侧。主要包含：左右气缸、上下气缸、夹爪气缸（图中为吸盘，我们以夹爪举例）

(1)新建FB块并且定义接口变量

(2)首先判断输入与输出点是否都在原始安全位置:当气缸传感器输入点都在原点，输出点都没有输出，则会接通2个标志位，代表设备安全。

(3)工位运行步判断是否安全:当相关的工位流程步等于0时，认为软件安全。

(4)当在自动模式下，设备也在安全位置时，没有故障，则按下启动按钮后，"总启动标志位"接通，步序改为1，设备开始运行

第1步：上下气缸在原点后，气缸向下，到了上下气缸的下限位则转至第5步

第5步：当上下气缸到了下限位后，夹爪气缸夹紧，夹紧到动点位置后延时转至第10步

第10步：当气缸夹紧后，上下气缸上升

第15步：上下气缸上升到位后，左右气缸向右移动，当移动到最右边延时

第20步：移动至最右边时，上下气缸下降

第25步：下降到位后，夹爪打开，放物料

第30步：放下物料后，复位上下气缸，气缸上升

第35步：气缸上升后回到最左边。在第35步序执行后，判断是否选择了“单周期模式标志”，如果选择了，则会置位“单周期完成标志”。

一旦置位了“单周期完成标志”时，在“手自动模式切换”程序中会复位“总启动标志位”，则需要再次按下启动按钮，才能下一个循环运行。

设备除了正常运行外，还需要设计停止程序，停止主要分为几种情况：

1.人为正常按下停止按钮：根据工艺需求判断是否需要立即停止，还是周期完成后停止

2.一般性故障：也就是不严重故障，这种情况发生故障后，设备停止，但是故障恢复后自行继续运行！

3.严重故障：需要人工干预，排除了故障之后，再按下相应的启动按钮，设备继续运行！

那么如果是你的话，你会如何设计这几个停止功能程序呢？大家可以在评论区里留言讨论！