青春与工业智慧的碰撞

亚军团队

■参赛项目：

AI+工业机器人的联轴器柔性智能装配系统

■参赛院校：

浙江机电职业技术大学

■参赛选手：

吴洪贵、崔晨曦、郑金林

“让智能装配点亮中国制造！”11月14日晚，在2025年世界职业院校技能大赛总决赛现场，浙江机电职业技术大学自动化学院“AI+工业机器人的联轴器柔性智能装配系统”项目团队自信满满喊出自己的口号。

机器视觉+深度学习，像“火眼金睛”一样自动识别部件漏装，质检效率提升300%；

工业物联网+数字孪生，构建“虚拟工厂”，实时映射生产动态，故障响应速度提升60%；

机器人协同作业+复合夹爪，突破柔性装配瓶颈，精度与灵活性兼得；

比赛中，这样的最新技术被3个青年人娴熟地应用于电机装配产线。

“你们如何掌握这么多高精尖的技术？”面对记者的提问，团队成员郑金林告诉记者，团队刚组建时，他们对工业机器人、AI算法等技术都不熟悉。面对联轴器装配工艺的复杂性，他们在实训基地白天跟踪产线操作，夜晚研读技术文献。“记得第一次调试机器视觉系统时，识别精度始终不达标。我们连续一周每天只睡6小时，反复调整算法参数，最终将联轴器的漏检率降至0.1%以下。”郑金林回忆。

正是这种“死磕到底”的韧劲，让团队掌握了机器视觉精准定位、多机器人协同控制等核心技术，更在跨专业协作中凝练出“技术互补、责任共担”的团队精神。

备赛期间，他们深入多家制造企业调研，发现企业里的联轴器装配一直依赖人工经验，这样扭力控制精度很低，质检效率低下。为此，他们大胆引入AI数字人实时决策系统，通过动态分析装配数据、智能推荐工艺参数，实现了扭力误差控制在±1%的突破性成果。“我们设计的复合夹爪既能抓取不规则零件，又能自适应调节夹持力，替代了原有重体力人工操作。”团队成员崔晨曦告诉记者。

团队设计出的这套智能装配系统不仅应用于比赛，他们还与浙江省一些机电企业合作，对企业原有的生产线进行智能化改造，改造后，企业的人力成本降低了2/3，装配故障率下降了50%，产品一致性显著提升。团队搭建的数字孪生平台，实现了企业生产全流程透明化管理。“学生们带来的不仅是技术升级，更是对传统生产模式的革新思考。”企业工程师给予项目团队高度评价。

以AI为翼，以匠心为舵，从青涩学子到技术攻坚的先锋，这群年轻人用行动诠释了“工匠精神”的当代内涵。他们的指导老师张永超感慨：“项目最大的成果不只是奖项，更是学生们在解决问题中建立的职业信仰与团队凝聚力。”

当他们接过亚军奖杯，团队队长吴洪贵激动地对记者说：“我们从课堂走向车间，从理论迈向实践，每一次调试、每一次攻关，都是青春与工业智慧的碰撞！”

［专家点评］

曹彦生（大国工匠）：

作为在航天精密制造领域工作了20年的技术工人，浙江机电职业技术大学的这个项目让我看到了“AI+工业机器人”在装配领域的创新突破。

首先，±1%的装配精度控制让我格外关注。在航天领域，我们常说“失之毫厘，谬以千里”，一个微小的偏差可能导致任务失败。这个团队通过AI智能体的精准控制，在联轴器装配中实现如此高的精度，这是人工智能赋能的典范。其次，机器视觉与深度学习的融合应用非常精妙。他们不仅实现了装配连接件的自动检测，更重要的是能够识别漏装问题。这相当于给生产线装上了“火眼金睛”，每个细节都逃不过它的检测。再次，自主设计的复合夹爪让我眼前一亮。装配不同于加工，它需要柔性和刚性的完美结合。这个团队设计的夹爪能够适应多种工况，这是真正的技术创新。同时，数字孪生技术的应用让整个生产过程可视化、可追溯，这对质量管控意义重大。

从山西机电职业技术学院走出来的我深知，真正的技术创新来自对实际问题的深入理解。这群年轻人用他们的智慧和汗水，解决了制造业的共性难题，人力成本降低2／3、故障率下降50%。这些成果证明了“AI+制造”不是概念，而是实实在在的生产力！他们今天在联轴器装配上的突破，明天就可能应用到航空航天、高端装备等更多领域。这就是新时代工匠精神的最好诠释——精益求精、勇于创新、追求卓越！

《中国教育报》2025年11月15日 第02版

作者：本报记者 翟帆