从学徒到“大国工匠” 他在阳春刷新全国纪录

南方日报记者 罗天 通讯员 杨辉南

“对岗位和专业的热爱、强烈的求知欲以及对技术创新的执着追求，是我不断攀登高峰的动力源泉。”近日，在第三届大国工匠创新交流大会暨大国工匠论坛的“工匠面对面”环节，荣获2025年“大国工匠”称号的阳春新钢铁有限责任公司（下称“阳春新钢铁”）连铸首席技师郭春光，回顾了自己从一名“零基础”的学徒到大国工匠的成长之路。

郭春光秉持执着专注、精益求精的工匠精神，31年来不断钻研连铸技艺，实现了从无到有、从有到优的跨越，更以每分钟5.73米的成绩刷新了国产连铸机小方坯连铸拉速纪录。

他亲历并推动了企业连铸设备从依赖进口到国产化、从人工操作到自动控制的重大转变，拉速亦由每分钟约3米提升至5米以上，以一名产业工人的实干与创新，助力中国连铸技术走向自主自强。

初入行业

于实践中摸索成长

1994年，从技校毕业的郭春光进入湘潭钢铁集团有限公司，成为一名连铸工人。尽管岗位已定，但他对连铸技术实则“一无所知”。面对新购置的连铸机，既无师傅带领入门，也缺乏任何实际操作经验，大家只能对着设备一筹莫展。

工人们尝试了多种方法探索生产流程，期望能稳定产出合格钢坯。然而，尽管大家全力以赴，却因缺乏核心技术支撑，整个连铸部门在长达三年的时间里始终未能达到设计产能。

“那时常常由于细微疏忽就引发故障。”回忆起31年前艰难探索的情景，郭春光记忆犹新。他提到，因操作失误溅出的钢水堆积起来有近半人高。此外，工人对连铸机的维护保养和工艺操作均不熟练，导致车间连铸作业长期面临成本高昂、效率低下、事故频发的困境。

连续的挫折，让这群原本满怀热情投身连铸事业的工人们深受打击。面对“难以驾驭设备”的窘境，大家既感沮丧又无可奈何。

连铸机本是国外引入的产品，虽然20世纪90年代国产设备已开始逐步替代进口，但关键知识产权和核心技术当时仍由外方掌握。“那时我便意识到，唯有将技术牢牢掌握在自己手中，才能突破困境，实现真正的自主自强。”郭春光深有感触地说。

如今，步入阳春新钢铁的连铸生产车间，宽敞的空间内仅有少数工人身影，机械设备持续而有序地运行，钢坯源源不断产出。郭春光感慨道：“从昔日的‘忙乱’到如今的自动化生产，这条路浸透了我们的汗水与心血。”说着，他卷起衣袖展示身上的伤痕，微笑道：“当年几乎每位连铸工人都受过烫伤，我们就是这样一步步摸索着走过来的。”

外出取经

迈向精细化生产

如何才能切实掌握连铸技术？这是以郭春光为代表的连铸工人当时面临的核心课题。在嘈杂闷热的车间环境中，操作失误引发火情、设备管理疏漏导致钢水外泄、员工错用工具造成故障等情况时有发生。

这一系列事故让公司管理层认识到，仅靠“闭门造车”式探索无法真正掌握技术，必须向外学习成熟经验。为此，公司甚至暂停生产，派遣技术骨干前往同行企业学习管理方法与实操技术。

郭春光成为外出学习团队的一员。1996年，他随队赴武汉钢铁（集团）公司参观学习。武钢连铸车间的高效运作令郭春光印象深刻：工作流程井井有条，钢坯生产既稳定又高效。

通过了解武钢的生产工序与技术细节，郭春光的生产观念发生了转变：他开始重视生产环节之外的设备维护与团队管理。这一变化标志着从片面追求产量的粗放模式，转向注重设备维护与技术流程的精细化管理，这不仅是连铸技术的提升，更是整体生产理念的革新。

工人们学成归来后，公司着手建立规范的车间管理制度，细化操作流程并固定工具摆放位置。随着每位员工明确自身职责，工作变得井然有序，事故率显著下降，生产逐步步入正轨。

“早期国产连铸机依据国外图纸制造，存在大量适配性问题，实际操作中工艺与设备时常‘冲突’。”在推进连铸工艺进步的过程中，郭春光始终未曾停止探索，持续优化工艺与设备的匹配度，以技术创新驱动连铸工艺发展。他亲历了连铸设备从机械化到自动化，进而迈向智能化的演进过程，并展望实现无人化操作，以技术引领钢铁工业未来。

日前，在阳春新钢铁连铸车间，郭春光注视着自动化浇钢设备，神情专注。他曾从事浇钢工序三年，工作时必须时刻紧盯钢水流动状况，连去洗手间都需提前安排同事接替，每日下班皆是疲惫和满身污渍。如今，操作人员已远离高温钢水，在控制室内通过智能系统便能精准掌握生产数据。“如今我们可以衣着整洁地当好产业工人，这就是实实在在的进步！”郭春光笑着说。

技术领先

树立连铸领域新标杆

2009年，郭春光调入阳春新钢铁，承担起连铸车间筹建与员工培训职责，并主持炼钢厂三台连铸机的规划设计及建造工作。

经过十余年实践，虽然连铸工人们已掌握基本生产工艺，公司生产也趋于稳定，但阳春新钢铁的连铸技术水平相较于国内领先车间及国外先进标准，仍存在明显差距。当时车间小方坯连铸机中，R9米连铸机拉速只有每分钟3米，R8米连铸机拉速只有每分钟2.5米，效率低下，无法满足生产要求。

连铸机承担将液态钢水转化为固态钢坯的任务，处于钢铁生产流程的中间阶段。拉速是评价连铸机生产效率的关键指标，拉速越高，单位时间内产出的钢坯就越多。彼时，公司连铸机的拉速水平既难以消化上游源源不断的钢水，也无法满足下游工序的生产需求，成为整条生产线的瓶颈环节。要进一步提升炼钢产能，就必须攻克提高连铸机拉速这一技术难题。

“作为一名产业工人，就要勇于突破生产流程中的每一个堵点。”郭春光表示，企业此前已完成从无到有的突破，掌握了连铸技术；现阶段目标则是实现从有到优的飞跃，使连铸技术从模仿借鉴走向自主创新。

为解决这一技术难题，郭春光尝试了多种提速方案，虽多数未达预期，但他并未退缩，而是拓宽视野，积极与国内大型钢铁企业及科研院所合作，联合攻关。

2018年，郭春光与中冶连铸设计院携手，共同研发并推广应用均匀冷却型铜管，成功完成了该关键部件的技术升级。他从改善提速辅助条件入手，重点优化结晶器保护渣的润滑与传热性能，使均匀冷却型铜管从试验初期频繁漏钢，迅速提升至能够保障连铸机稳定运行的水平。

通过一系列配套技术改造，郭春光将连铸机拉速稳定提升至每分钟4米以上，使设备在同类小方坯连铸机中达到拉速与效率全国领先。2019年7月，他带队再次实现突破，将拉速提高至每分钟5米，铸就我国小方坯连铸拉速发展史上的里程碑。“这不仅是公司的成就，更是中国连铸技术的一项突破。”郭春光表示。

此后，郭春光团队又经过15个月的努力，完成多项改造与优化，使公司连铸机以每分钟5.73米的超高拉速刷新了自身保持的全国纪录，进一步巩固了阳春新钢铁在小方坯连铸拉速方面的领先地位。凭借持续的技术创新，连铸环节已从企业昔日的生产“短板”转变为如今的“领跑”环节，并持续驱动上下游工序协同创新与升级，助力整体钢铁生产线实现效率与产能双提升。

“下一步，我们的目标是全面实现智能化，生产出品质更稳定的高端产品。”瞄准这一新目标，郭春光再次全身心投入生产一线。这份执着与创新，正是“大国工匠”最动人的底色。“我们不能总是追随他人，必须具备开拓突破的勇气，秉承创新超越的精神，方能推动我国工业持续向前，跻身世界前列。”郭春光说。

来源：南方日报