2025中国十佳车身颁奖 MAZDA EZ-60 斩获双奖再证合资智造实力

10月31日，备受行业瞩目的「2025中国十佳车身」大奖颁奖仪式在苏州正式开幕。在百余款参评车型的激烈角逐中，长安马自达MAZDA EZ-60（以下称“EZ-60”）凭借在车身安全、材料创新与工艺品质上的全方位突破，成功摘得「2025中国十佳车身」与「最佳材料奖」两项重磅荣誉。长安马自达汽车有限公司产品研发中心副总监袁英代表企业登台领奖，接过这份由中汽中心与行业专家联合评定的认可，该奖项不仅是对EZ-60车身技术实力的权威背书，更标志着长安马自达在新能源车身安全领域树立起全新标杆。

从材料研发到车身结构设计，长安马自达始终以用户全场景安全需求为核心，每一处车身细节都经过千锤百炼。EZ-60的双奖荣誉，既是长安马自达20年大制造工艺积淀的成果，更是“全球安全标准”与“全球品质标准”深度融合的证明。值得一提的是，这已是长安马自达第二次斩获「中国十佳车身」大奖，此前次世代MAZDA3昂克赛拉曾获此殊荣，两次获奖印证了品牌在车身技术领域的持续领先地位。

实战验证：从丙察察极端挑战到权威颁奖台的安全底气

在摘得十佳车身大奖之前，EZ-60的车身安全实力已在“实战”中经受住极致考验。9月份，EZ-60直面三重极限试炼，在丙察察“勇士之路”完成行业首个「整车对撞、翻滚、浸水连环挑战」。

双车以110km/h相对速度25%-30%偏置对撞，模拟现实高速碰撞的真实场景，A柱完整无变形，乘员舱守住关键生存空间；车辆碰撞后极端翻滚，面对35米垂直落差陡坡，车身在尖石撞击中依旧坚挺，电池包无损伤，EZ-60的车身结构、约束系统、电池安全都经得住考验；30分钟浸水测试模拟车辆碰撞、翻滚后场景，考验电池系统安全防护体系，从材料安全到电池管理系统，不短路、不起火、不爆炸——这份“全场景安全答卷”，为此次获奖奠定了坚实的实战基础。

中汽中心评审专家给出的评语是：“EZ-60的白车身采用7横5纵高强度铠甲笼式结构，高强钢占比86.5%，前防撞梁及车门防撞梁使用2000MPa热成型钢，车顶横梁应用1470MPa高强度冷钢，形成高强度、高吸能的碰撞防护体系，实现了轻量化与低碳化的双重突破。独特的九风道空气动力学设计，更将性能与美学深度融合，展现出「人马一体」理念在电动时代的全新演绎。”

材料与结构双突破：解密“最佳材料奖”的硬核实力

作为长安马自达与钢铁巨头宝钢20年战略合作的结晶，EZ-60的车身材料堪称“行业顶配”：车顶横梁采用双方联合开发的1470MPa世界最高强度冷冲压件，整车7横5纵笼式铠甲车身中，86.5%为高强钢，其中27.45%是热成型钢，最高强度达2000MPa，超1500MPa超高强度零件集群多达50个，形成密集的“安全防护网”。

在结构设计上，EZ-60更将安全做到“无死角”：正面配备“四重防撞梁”（2000MPa热成型件+1180MPa冷冲件+双层590MPa冷冲压件），A柱采用“五重防护”（内外双层1500MPa热成型钢+SNS复合材料增强件），侧面搭载2000MPa热成型车门防撞梁，B柱应用VRB变厚度板技术；同时全系标配9气囊（总容积370L），2000mm超长侧气帘从A柱覆盖至C柱，前排中央远端气囊可避免侧面碰撞中乘员二次撞击——材料与结构的双重创新，正是“最佳材料奖”的核心竞争力。

耐用与静谧兼顾：高品质车身打造超长生命周期价值

EZ-60的车身不仅“撞得赢”，更“用得久、坐得静”。基于全球最严苛的防腐标准，其采用宝钢锌铁合金GA钢材，较行业普遍的GI镀锌板材，膜下扩蚀性能提升70%；制动硬管经3000小时盐雾考验，电池包防腐等级达L4（960小时盐雾测试无锈蚀，等效自然环境使用30年）。车身悬架经过180万次台架模拟测试（等效行驶25万公里），制动踏板耐久性达200万次（为国标4倍），转向系统经10万次冲击测试，确保长期使用的稳定性。

针对用户驾驶的隔音静谧性需求，EZ-60全车铺设17.6平方米吸隔声材料（超整车投影面积2倍），搭配40余处吸隔声方案、100多项密封措施，以及前风挡、前门、天幕夹层隔音玻璃，无论是闹市通勤还是高速行驶，都能有效隔绝外部噪音，打造舒适驾乘空间。

世界级智造：央视背书的南京超级工厂助力“十佳车身”落地

10月份，央视财经频道（CCTV-2）《超级生产线》纪录片聚焦长安马自达南京超级工厂四大车间，全方位解码EZ-60的全球级安全标准与品质基因。作为马自达全球新能源整车出口中心，南京工厂以“合资智造+全球标准”的融合实力，不仅为“中国制造2025”增添了生动注脚，更为EZ-60的全球竞争力奠定了坚实基础。

作为马自达海外最佳工厂，南京工厂拥有国内领先的柔性化生产线，可同时共线生产左舵、右舵、电动、燃油等8款车型，出口全球的车型与国内在售版本品质完全一致。冲压车间自动化生产线每分钟冲压15次，3分钟完成整线模具切换；焊装车间800多台机器人实现100%自动化焊接，为实现9风道复杂工艺更投入近2亿元升级产线；总装车间的扭矩监控系统对全车千余颗螺栓100%监控，“一车一码一件”溯源系统确保每台车辆品质可查。