告别传统工装：激光投影定位如何实现大飞机的数智化生产？

突破垄断，加速产能

3D激光投影定位技术是国产大飞机突破产能瓶颈的关键——通过将数字模型直接投射到铺层现场，实现"所见即所装"，使传统耗时数天的定位作业缩短至小时级。

三维激光投影定位系统正引领航空制造的精准革命。LightVision致力于研发，并且已经实现产业链国产化，拥有100%自主产权。

这项技术不仅可以让航空制造的复合材料铺层误差控制在亚毫米内，更推动单机生产成本降低15%，诠释了"中国智造"的效率革命。

航空制造面临三大挑战

尽管航空航天制造业不断发展，但仍然面临着多方面的挑战：

1. 困于工装，效率难提

依赖实体夹具与钻模。产线调整与设计变更意味着高昂的工装更换成本与生产停滞，制造柔性严重不足。

2. 曲面挑战，手感难依

面对复杂机身曲面，喷漆与装配依赖老师傅的手感与经验。质量难以标准化与稳定复制，成为产能爬升的瓶颈。

3. 复材娇贵，精度难保

复合材料铺层可谓“失之毫厘，谬以千里”。铺层角度稍有不准，部件在固化后便会发生翘曲，导致零件报废。

LightVision操作原理

第一步：智能识别，自动定位

系统无需人工繁琐定位。通过先进的机器视觉技术，它能像“眼睛”一样自动识别并锁定工作区域中的工件，快速获取其位置与姿态，为精准投影奠定基础。

第二步：数字驱动，虚拟模板

系统读取产品的三维CAD模型，并实时将其中的轮廓线、定位点、装配路径等关键信息，转化为激光投影指令。传统的物理模板、工装和图纸，在此刻被一束激光构成的“虚拟模板”彻底取代。

第三步：精准投影，直观引导

高速激光器将这些数字指令，以清晰、明亮的绿色激光线，1:1地精确投射在工件表面。操作人员眼前所见的不再是抽象的图纸，而是需要打孔的位置、铺层的边界、喷涂的轨迹。

在复材铺层时，它直接投射出每一层碳纤维布的轮廓和纤维方向。

在机身喷涂时，它将彩带和标识的复杂曲线直接“画”在机身上。

在装配钻孔时，每一个铆钉孔的位置都由光点精确标定。

通过这一原理，LightVision不仅淘汰了成本高昂的物理模板，更将操作从依赖经验技能的“手艺活”，升级为标准化的“精准作业”，从而在根源上提升质量、效率和灵活性。

具体应用——复材铺层

在飞机复合材料制造中，每一层碳纤维布的铺放位置和角度都至关重要。

传统方式：

1.工人依靠图纸和手工测量

2.铺层角度易出现极大的偏差

3.导致零件固化后变形、报废

LightVision解决方案：

通过激光将CAD模型直接投影到模具上，操作人员能清晰看到：

1.每一层复合材料的精确轮廓线

2.纤维方向指示线

3.铺层顺序编号

4.门窗等开孔位置

如同“按图描边”，即使是新手也能准确完成铺层，将角度误差控制在合理范围以内。

具体应用——机身喷涂

在飞机喷涂与涂装环节，每一道彩带的平滑过渡与每一个标识的清晰边界都至关重要。

传统方式：

1.数十米保护胶带定位

2.多名技术人员配合测量

3.耗时数天才能完成准备

LightVision解决方案：

1.直接将设计图案投影到机身

2.喷涂人员沿着激光线作业

3.一次性准确定位，准备时间缩短70%

如某机型侧彩带喷涂，传统方法需要2天定位，使用激光投影后仅需3小时。

具体应用——零部件安装定位

在飞机装配过程中，每一个铆接孔、安装孔的位置都关系到整体结构安全。

传统方式：

1.依赖钻孔模板和物理夹具

2.模板更换频繁，影响生产节奏

3.人为测量误差导致错孔、漏孔

LightVision解决方案：

1.将数模中的孔位直接投影到工件

2.操作人员按光点定位钻孔

3.实时投影，零工装成本

某机型机翼装配中，使用后孔位误差降至最小，装配效率提升70%。

为什么选择LightVision？

LightVision 3D激光投影定位系统——中国智造的新标杆。这款完全自主研发的高精度制造辅助装备，凭借其卓越的亚毫米级投影精度重新定义了行业标准。

通过6个靶标3D空间定位，1秒动态跟踪，1秒CAD匹配，实现"随动随投"的实时定位，彻底告别传统重复定位的繁琐操作。

轻量化机身设计配合智能化操作界面（RayQuick系统），让高精度制造在航空航天制造领域变得简单易操作。

精准：0.05mm/m的投影精度，满足航空级制造标准

高效：减少70%的定位时间，加快生产节奏

灵活：设计变更时，只需更新数模，无需更换工装

直观：所见即所得，降低对操作人员经验要求

经济：一次性投入，长期受益，回报周期短

LightVision——精准、智能、高效的3D激光投影定位专家，为航空航天制造业，低空经济行业带来全新的生产体验。