在汽车制造领域,发动机装配、零部件加工等产线一旦遇到设备故障、物料短缺,哪怕耽误 10 分钟,都可能影响全天产能。长城汽车 - 蜂巢动力系统(江苏)有限公司作为专注发动机、增压器及汽车零部件的企业,曾面临 “设备维修不及时、物料缺了通知慢半拍” 的难题 —— 直到引入讯鹏科技的安灯系统,才实现从 “被动等修” 到 “主动响应” 的转变。今天就从这个案例入手,聊聊安灯系统到底是什么,以及它如何帮汽车工厂提质增效。
一、先搞懂:什么是安灯系统?
简单说,安灯系统(也叫 Andon、暗灯系统)就是制造业产线的 “异常响应中枢”。通过前端的 “异常感知设备”(比如按钮盒)捕捉问题,再通过 “多端呼叫网络”(比如腕表、广播、屏幕)把信息传给责任人,最后形成 “问题处理闭环”,核心是让产线的 “隐性故障” 快速变成 “可视化、可追踪的事”,避免传统人工通知的滞后和混乱。
对汽车工厂来说,安灯系统的价值更突出:汽车产线设备密集(比如长城蜂巢的发动机加工线)、工序串联(从缸体加工到零部件装配),一个工位出问题可能连累整条线,而安灯系统能让问题 “刚冒头就被盯上、被解决”。
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二、汽车工厂传统管理为啥 “拖后腿”?
在没装安灯系统前,长城蜂巢动力的产线常遇到这些麻烦:
设备故障时,操作工得跑到维修间找人,来回要 5-10 分钟,期间设备一直停机;
零部件下料延迟(比如增压器装配缺配件),靠微信群通知物料组,经常有人没看到,导致工位空等;
工艺参数要调整(比如发动机缸盖加工精度偏差),操作工喊来班组长,再找工艺员,中间衔接慢,不良品可能越积越多;
异常原因记录靠手写,事后想分析 “哪类问题最频繁”,连准确数据都没有。
这些痛点其实是汽车工厂的共性问题,产线环节多、涉及部门杂,单靠 “人找人” 的传统模式,效率低、成本高,而安灯系统刚好能针对性解决。
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三、长城蜂巢的实践:安灯系统如何落地提效?
讯鹏科技(SUNPN)为长城蜂巢定制的安灯系统,围绕 “感知 - 呼叫 - 处理” 搭建全链路,每一步都贴合汽车产线的实际需求:
1. 前端感知:按钮盒
系统在每个关键工位都装了 “安灯按钮盒”,支持 5 种工作状态,能精准识别 4 类核心异常,让问题 “不模糊”:
设备坏了,按 “呼叫设备”,按钮盒红色灯亮,明确是 “设备故障”;
缺零部件等下料,触发 “等待下料”,黄色灯亮,一眼知是 “物料问题”;
工艺要调整,按 “呼叫制技”,直接对接工艺人员;
没异常时,按钮盒保持正常状态,产线状态一目了然。
比如发动机装配工位的螺栓拧紧机出故障,操作工按一下 “呼叫设备”,系统立刻捕捉到 “某工位设备异常”,不用再跑着喊人。
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2. 中端呼叫:多端联动
光捕捉到问题还不够,得让责任人快速收到消息。这套系统用 “三端联动” 解决通知难题:
4G/WIFI 腕表:维修、物料、工艺人员每人戴一块,异常触发后,腕表会实时推送 “哪条线、哪个工位、什么问题”,比如 “发动机线 3 工位缺缸垫”,责任人不用守在车间,也能第一时间知道;
园区广播系统:异常触发后,广播会自动用语音播报,而且只呼叫 2 次、间隔 2 秒,既保证所有人听到,又不反复扰民;
车间电视机:通过安灯看板会实时显示异常详情,班组长在办公室就能看明白产线问题,不用频繁下车间巡查。
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四、安灯系统的核心价值
对长城蜂巢这样的汽车工厂来说,安灯系统带来的不只是 “异常响应快了”,更有 “管理变准了”:
减少停机:设备故障、物料短缺的响应时间缩短,产线停机时长减少;
降低不良:工艺问题快速对接,避免不良品批量产生;
协同更顺:维修、物料、工艺部门不用互相等,责任清晰;
数据可用:异常记录自动留存,后续能分析 “哪类问题多”,比如发动机线设备故障多,就提前做维护,从 “事后修” 变 “事前防”。
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其实安灯系统的逻辑不复杂:就是把汽车工厂产线的 “信息堵点” 打通,让问题从 “藏着掖着” 变成 “透明可控”。对更多制造企业来说,长城蜂巢的案例证明一套贴合产线需求的安灯系统,不是 “可有可无的工具”,而是帮工厂提质增效、降本减耗的 “刚需品”。
【XF】
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