河南
泰航纯氧燃烧智能烘烤技术：破解炼钢煤气高耗难题
在钢铁冶炼过程中，中间包及钢坯烘烤是煤气消耗的主要环节，约占整体煤气用量的97%。传统的烘烤方式（如蓄热式或自预热式）在煤气节约方面存在明显瓶颈，难以适应当前节能降碳的严格要求。要实现根本性的能耗降低和环保目标，必须从燃烧模式上进行突破——纯氧燃烧控制技术正成为行业瞩目的解决方案。
采用纯氧燃烧智能烘烤技术，具有以下几方面显著优势：
- 火焰温度显著提高，大幅加快烘烤速度；
- 高温火焰确保耐火材料充分均匀受热，提升烘烤质量；
- 火焰长度优化，温度分布更均匀，避免局部过热或低温区；
- 有效降低煤气消耗，实现能源高效利用；
- 排烟量显著减少，污染物排放大幅下降，助力环保与“双碳”目标。
以某企业7机7流中间包为例，传统烘烤需耗时4~6小时，消耗煤气超过5000Nm³，烘烤温度仅能达到600~800℃。而采用纯氧燃烧烘烤技术后，烘烤时间缩短至1.5~2小时，煤气消耗降至1860Nm³（使用转炉煤气），温度却可稳定提升至1000~1100℃以上，效率与节能效果显著。
在实际生产中，一个中间包通常可连续浇铸30~40炉钢。若以每天烘烤2个中间包、配备2套在线烘烤器计算，采用纯氧燃烧技术后，单台连铸机每日可节约煤气约3000Nm³。按年计算，单机年节能量可达：
3000Nm³/天 × 30天 × 12月 ≈ 100万立方米，
煤气节约率高达60%。
河南泰航节能推出的纯氧燃烧智能烘烤技术，通过在纯氧环境中进行燃烧，使火焰温度提升约800℃，实际火焰温度可达2000℃以上。该技术不仅大幅加快升温速度、缩短烘烤周期，实现节能60%以上，还通过促进燃料完全燃烧，有效解决传统烘烤中火焰外溢、上翻等问题，显著减少烟气排放，为企业实现“双碳”目标提供可靠技术路径。
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