广东
随着汽车电子化、智能化程度不断提升，对关键零部件的精度与可靠性要求也日益严格。苏州东昊精密制造有限公司（以下简称“东昊精密”）在精密注塑加工领域持续深耕，尤其在汽车连接器包PIN针工艺方面形成了一套成熟高效的解决方案，成功应用于某知名电动汽车连接器项目。
在该项目中，产品为塑料包PIN针结构，具有肉厚不均、尺寸精度要求高等特点。面对多穴模具中走胶平衡控制和尺寸稳定性的挑战，东昊精密通过深入的模流分析与预变形模具技术，有效克服了因材料收缩差异引起的尺寸偏差，最终实现八穴模具的高稳定性生产。此外，模具中采用的模内切技术，显著提升了自动化生产效率，减少了后道处理工序。
该产品的自动化生产流程极具代表性。在包PIN注塑过程中，L型PIN针由4轴机器人自动从料盘提取并经裁切后，精准插装到专用滑块中；随后6轴机器人协同完成滑块置入、合模注塑及成型件取出，实现了全流程自动化操作。每一个生产周期内，机械手不仅需取出成型产品和料头，还需将插好PIN针的滑块重新安置回模具，全程无缝衔接，体现了东昊精密在高端精密注塑加工中卓越的系统集成能力。
在品质控制方面，东昊精密构建了多道检测屏障。产品取出后立即经高精度摄像头进行外观瑕疵与PIN针位置检测，确保每模8穴产品全部符合尺寸与外观要求。在成型后阶段，还全面实施装配控制测试与通电测试，保障连接器产品的功能可靠性。
目前，该汽车连接器项目已实现大批量稳定生产，良品率达到99.98%，展现出东昊精密在精密注塑加工领域的深厚技术积累和卓越制造水平。公司表示，将继续聚焦高精度、全自动化工艺研发，为汽车电子、新能源、医疗等领域客户提供更优质可靠的精密注塑加工整体解决方案。
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