统一低碳润滑油：机油为何影响碳足迹

要理解为何低灰机油应低碳化，需识别机油在产品生命周期中影响碳排放的关键环节：

1.原材料与基础油

传统矿物基础油的生产依赖原油加工，能耗与碳排放较高；相较之下，合成基础油（如PAO、酯类、合成烃）虽然原料来源与加工路径不同，但可通过更高性能带来使用阶段燃油效率提升，抵消一定的生产端碳排放差异。使用再生润滑油、再生基础油或生物基基础油，能显著降低原材料端的碳强度。

2.添加剂体系

某些功能性添加剂制造过程能耗高、碳排放大。低碳设计应通过选取低碳制造途径或替代性绿色添加剂，降低原材料端碳足迹。

3.生产与制造过程

混配、过滤、灌装与包装等制造环节的能源消耗与工艺效率直接影响产品碳足迹。采用新能源、节能工艺与提高能源利用效率可降低生产端碳排放。

4.使用阶段（关键）

机油能通过降低发动机摩擦、减少燃油消耗、延长换油周期与保护发动机零部件来显著影响使用阶段的碳排放。因为使用阶段的燃油消耗通常占整车生命周期碳排放的主要部分，哪怕微小的节油率提升也会带来较大的CO2减幅。

5.废油处理与回收

废机油若未被妥善回收处理，会带来环境污染与碳排放。构建回收体系与设计易于再生的配方，有助于降低产品生命周期总碳排放。

由此可见，虽然“低灰”本身关注排放控制系统兼容性，但若不同时兼顾低碳化设计，就会错失通过润滑油改善燃耗与减排的巨大潜力，也难以满足未来法规与市场对环保透明度与碳绩效的要求。那么要实现低灰与低碳的双重目标，需要在配方设计、原料选择、生产工艺与供应链管理上系统性改进。

首先是优先采用低碳来源的基础油：包括高性能合成基础油（如PAO、聚α烯烃）、酯类基础油、生物基合成油或高度再生的再生基础油；其次要进行经济可行性评估：在保证性能的前提下，选择在整个生命周期内碳足迹较低的基础油。开展LCA（生命周期评价）量化比较，确定最佳方案；还有就是要控制并降低高碳排放添加剂的使用，采用新型高效低用量的摩擦改进剂和抗磨剂；引入低温合成或工艺更高效的添加剂源头，并与供应商协作推动添加剂生产端的减碳措施。

通过合理粘度等级设计（例如低粘度合成油）与摩擦改进技术，实现燃油经济性提升。采用剪切稳定性更高的配方，延长机油寿命，减少换油频次，从而降低使用阶段与废油处理的碳负担。通过抗氧化剂体系优化与高质量基础油，提升机油寿命，减少更换频率，带来显著的生命周期减碳效益。

统一低碳润滑油选择在配方中优先使用可被再生技术处理的成分，减少了废油处置的环境成本；推动了产业链建立收集与再生体系，闭环管理废机油资源，降低总碳排放与资源消耗。在制造环节统一低碳润滑油采用节能技术、可再生能（如风能、太阳能）与高效流程。还有诸如采用轻量化、可回收或可降解包装材料等，也可以减少包装端碳足迹。