短粗节纱疵的产生原因及控制

文/刘允光（聊城允光精梳技术服务中心）

成纱短粗节纱疵是影响纱线质量的重要因素之一。不仅影响纱线的外观质量、降低了络筒机的生产效率，甚至会影响织物外观以及布面等级。成纱短粗节是工艺、设备、器材和环境等多方面原因的累加所致，成纱短粗节纱疵具有“来的快去无踪”的特征，发生时往往无规律性可循，给质量控制带来严峻挑战。通常在十万米纱疵中短粗节（8厘米以内）的纱疵约占总紗疵约50%以上，因此有效控制纱线中短粗节的数量就显得尤为重要。通过查看自络电清数据，对自络当前最后10万米的总切纱数、短粗切纱等进行分析控制，将纱疵与纱线长度相对应，直观的反应管纱的总切纱数、短粗切纱质量。本文从以下几个方面探讨产生短粗节的原因以及解决方法。

1 纱线短粗节现象的分析

造成纱线短粗节的影响因素比较多，严重时疵点就象雨点一样。发生时间没有规律，当原料、器材、工艺或环境发生改变时，又会来去无踪的消失了。

只有正确分析出纱线短粗节的产生原因，摸清短粗节纱疵的来龙去脉，做10万米纱疵分析，并缠板来观察、反馈车间产品质量的现状和提出改进措施。用实物现场定期看板观察纱线的变化，可以在一定程度上模拟织物的风格，直观的能够看出短粗节纱疵的性质，可以对短粗节纱疵色泽、外观形态和内部结构结构状态是松散容易分离，是较紧密但可以分离，还是完全不能分离。根据以上分析情况初步确定短粗节纱疵产生原因，然后再采取相对应的技术措施进行控制与清除。

1.1 附入性质而形成的短粗节

1.1.1 短绒附入性的短粗节

这类短粗节通常是由于在纺纱过程中，就是所谓的短纤维附入到纱条中，尤其是在牵伸区牵伸部件附近积累的短绒，如罗拉清洁片、集合器、喇叭口、绒辊、绒板等部件周围积累形成的短绒，被带入须条中而形成连续性或单个的短粗节。这些短粗节的外观形态可能表现为中间蓬松、基本上没有捻度，纤维结构不混乱，与纱体有一定的抱合力，呈纺锤形状，表面相对较为光洁，形成的短粗节纤维色泽呈现灰白状态。用手反复撸动，可以从纱线主体上完全分离，但不同于飞花附入，该短粗节纱疵在前纺和细纱各个工序都有可能形成。

1.1.2 正常纤维即飞花附入性的短粗节

通常因为正常纤维附入而形成的短粗节，即为飞花附入性纱疵，用手反复撸动其纱疵的表面在原纱体上是可以移动剥离的，每个工序都有可能造成飞花附入性短粗节纱疵，进入牵伸区的纤维为正常纤维，纱疵形态类似纺锤形，中间较粗，两端逐步过渡成正常纱线，短粗纤维色泽发白与纱线主体的色泽完全一致，构成疵点的纤维为正常纤维。纱疵上略有捻度或无捻度。若短粗节纱疵的结构状态是松散容易分离，多数是发生在细纱工序，很多情况是细纱吹吸风清洁器使用不当产生短粗节。短粗节纱疵的结构状态是比较紧密但仍然可以分离，应该是发生在粗纱工序，若完全不能够与纱的主体剥离就不是飞花附入性的短粗节紗疵，有可能是牵伸性短粗节紗疵。

1.2 牵伸性短粗节紗疵

纱疵表面基本光洁，纱疵与纱线主体是一体的不能移动与剥离，纱疵形态类与纤维色泽发白和飞花附入性的短粗节相似。构成疵点的纤维均为正常纤维，纱疵中的表面纤维呈伸直平行状态，有些疵点内部纤维呈现弯曲状态。

1.3 牵伸短粗节形成原因

在纺纱生产过程中，一旦原料的综合质量指标恶化、设备、器材发生改变或状态不良、工艺参数设计不合理、温湿度以及回潮率控制不良等因素的影响，在各个工序牵伸区牵伸过程中造成须条中的纤维结构性不良，如分离度不好、须条中有棉结杂质、罗拉隔距偏小或偏大、牵伸系统加压不良等，导致牵伸系统控制能力不足或控制力过强造成纤维成束变速而形成短粗节紗疵。由于须条通道粘、缠、堵、挂等原因，破坏了纤维的正常结构，使纤维产生了弯钩等问题，也会使纤维在后续的牵伸过程中无法得到有效控制，从而也会形成粗节。

2 各个工序短粗节的控制措施

2.1 控制好原料的性能指标和回潮率

原料选配、保温保湿及短绒增长率是控制短粗节纱疵的关键。在保证质量和成本的前提下选择纱疵在可控范围的原棉，在有条件的情况下，可设置原棉分级加湿房，因地适宜的使用适合本厂的各种类型的加湿器，使得原棉在短时间内就能达到吸湿平衡，将原棉的回潮率控制在8.5%-9%，使梳棉工序和精梳工序纤维加工过程处于放湿状态，可以有效的提高了单纤维断裂强力，降低了短绒的产生几率，有利于降低短粗节纱疵。

2.2 梳棉工序

梳棉工序注意勤做清洁，检查大小漏底、除尘刀、道夫等挂花现象；保证刺辊、道夫等吸尘点的尘杂管道通畅，以保持足够的风量和风压。保持通道光洁，管道气流通畅，滤尘室滤料应及时进行清扫或更换。在开松、梳理工艺上要尽量做到以多排除短绒和结杂，最大限度地减少纤维损伤，对纤维合理分梳，尽可能提高纤维的分离度、伸直度和定向度。若单纤维化程度较高，那么细纱的牵伸过程自然会更加顺畅。

2.3 精梳工序

精梳工序检查顶梳针板、分离部位、牵伸部位的皮辊严重带花、压力棒挂花积尘以及喇叭口积花的清洁。负压可以说在各个工序都扮演着重要的角色，无论是主机还是附机，负压的变化或者是风量的变化不仅会带来短绒、棉结的增加，也会带来成纱质量的变化，还会造成清洁不良、短粗节纱疵的增加。精梳主风道负压通常控制在18-20水柱(U型负压管)，有的精梳机主风道负压显示用的是压力表，压力表显示可控制在180Pa-220Pa之间，若主风道负压太小，精梳落棉容易堵塞落棉通道，对去除棉结、短绒不利，这里有可能是精梳滤尘二级滤料使用时间过长，滤布板结、除尘二级滤尘风压不足，被毛刷扫下的短绒不能完全吸走，重新返回锡林带入棉条。将造成大量短粗节纱疵。应检查除尘滤料及阻力情况，及时更换滤料，保持除尘吸风通畅。及时检查除尘机组机械状态及落棉风道，减少落棉堵塞风道等不良现象，适当增加锡林顶梳的齿条密度，缩小锡林梳理隔距，努力提高纤维三度，为细纱工序的牵伸过程更加顺畅创造有利条件。

2.4 并条工序

现代高速并条机往往会出现在牵伸区将纤维伸直平行，又在集束和圈条部分又形成弯钩或挂花甚至拥堵或搓揉，破坏条子的结构和伸直状态，这是产生突发性短粗节紗疵的最主要的原因之一。并条机合理的减少并合数，可以减少集束区三角从而减少边缘弯钩现象，成纱的常发性纱疵和偶发性纱疵都会大幅度降低，因此末道并条机的并合数以偏少控制较好，有的厂家的末道并条机甚至采用5根棉条并合，在并合数偏少控制的情况下，并条机才有可能降低总牵伸倍数，实施较小牵伸倍数的工艺。为了更好的使后区纤维的伸直、减少短粗节纱疵，在工艺设计上可采取了适当放大后区罗拉隔距、减少后区牵伸倍数。并做好并条牵伸部位滤尘系统的清洁。如：并条机吸尘点管道通畅，以保持足够的风量和负压。检查绒套、清洁梳、压力棒挂花积尘、集束器、喇叭口边缘积花的清洁，以及减少罗拉胶辊的缠绕几率等。

2.5 粗纱工序

粗纱工序的工艺设计重点提高纤维伸直平行度。若粗纱出现棉老鼠，细纱不明原因断头增加，成纱十万米纱疵就会显著增加。应对方法：调整粗纱前区隔距或后区牵伸倍数，改善皮辊及加压状态，适当放大粗纱隔距块，适当调整粗纱捻系数等工艺参数。

灰花短绒竹节的主要产生环节是在粗纱牵伸部位的绒带花所致，应及时修复不转动的上下清洁绒布以及作用不良的清洁梳，防止积花带入纱条中，并清洁喇叭口和集合器积花、压掌挂花、锭翼空臂内积花，定期对锭翼进行清洁。

2.6 细纱工序

2.6.1 前区牵伸罗拉隔距

隔距是纺织厂一个重要的工艺参数，罗拉隔距的变化会对质量带来较大影响，细纱工序工艺设计要点是提高牵伸性能，通常前区牵伸罗拉隔距小，其变速点前移，条干好，但是容易导致短粗节纱疵的增加，这是因为细纱前区隔距小，下胶圈与前罗拉之间的间隙就小，容易产生静电、浮游短纤维以及飞花容易在此积聚，积聚的纤维容易带入纱条而形成短粗节紗疵。当外界条件发生变化时，如细纱相对湿度小、胶圈表面状态不佳等现象时，容易产生短粗节纱疵。因此，调整细纱前区牵伸罗拉隔距时应注意，罗拉隔距大对消除短粗节有利，但是纱线条干CV%值会有所恶化，同时也要尽可能避免采用极限工艺，减少产生突发性小纱疵发生。前区牵伸罗拉的变化都会对质量带来影响，不仅要调整慎重，还要进行定期的复查。细纱千锭时断头率最好控制在10根以内。

2.6.2 牵伸机构的工作状态调整

细纱牵伸机构的工作状态，细纱前皮辊、前罗拉、上下销、上下皮圈，包括摇架的加压工作状态，占了细纱短粗节问题的一半以上。优化选择后区牵伸倍数、后区罗拉隔距、粗纱捻系数、细纱钳口隔距等，在采用细纱新型下销、加长上销、集合器、压力棒隔距块等器材时，要注意避免出现牵伸力过大的问题，可以考虑适当放大主牵伸区隔距。加强下皮圈磨损状态和清洁周期的检查与更换，检查绒辊花牵伸区及钢领板周围清洁、喇叭口积花、笛管吸风口积花，断头处理不及时会导致飞花飘入邻纱，胶辊缠花带花、细纱吹吸风清洁器使用不当也会产生短粗节。

2.6.3 温湿度的控制

温湿度的控制对短粗节产生非常关键，相对湿度过低，纤维和胶辊胶圈等工艺部件摩擦产生静电会产生大面积突发性的短粗节纱疵，如果将环境相对湿度控制在55%以上，这种疵点发生的机率就会大幅度减小。为什么有些纺纱厂细纱车间相对湿度偏低、控制困难的细纱车间的地面上，总是水汪汪的也就不难理解了。当温湿度的突变，往往使车间生活较难做，产生大面积缠绕现象，使纱疵产生的几率明显增加。若无法保证环境湿度稳定的工厂，可以采取将前区罗拉中心距放大至不小于43mm，以保证良好的下胶圈张力，或者按周期清洗胶辊、胶圈的方法来进行控制。都能消除或减少这种高频率的偶发性短粗节。

3 采用排除法摸清短粗节所在工序

3.1 排除法

在生产中经常遇到一般性的纱线短粗节问题，利用络筒机电清数据功能，查看所纺品种的纱疵分布情况，可以初步判断纱疵可能产生的工序，再进行相应验证，找到具体原因，再结合现场分析判断、总能迎刃而解。而那些处理起来比较棘手的十万米纱疵，其中纱线短粗节占80%以上较大的比例，长时间难以得到解决，给生产带来困扰。可尝试采用排除法，可用其他分厂络筒机电清数据显示十万米纱疵分布图和纱疵数据较低的车间的粗纱，拿了过来进行试纺验证，若络筒机电清数据显示的十万米紗疵仍然偏高，说明是细纱工序的问题，若十万米紗疵降幅较大，就可以判定短粗节主要产生在前纺工序中的粗纱、末道并条或者是精梳工序，快速找到产生短粗节纱疵的所在工序，就可以有针对性地采取措施，快速定位产生短粗节的根源。

3.2 实例

某厂JC40品种十万米纱疵居高不下，一直没有得到解决，采用分厂的粗纱、末道并条、精梳条和精梳棉卷在本厂精梳-末道并条-粗纱-细纱工序进行试纺，由试纺结果可以推断十万米短粗节纱疵应该是在本厂末道并条工序所致。

表1 JC40十万米短粗节纱疵的分析与整改措施

通过优化本厂末道并条工艺参数，将本厂末道并条由7根改6根喂入；后区牵伸倍数由1.3倍改为1.25倍，十万米短粗节纱疵由在自然状态下的120个，降低到77个。

4 结语

通过对短粗节纱疵色泽、外观形态和内部结构等特点的分析，初步确定短粗节纱疵产生原因，然后再采取相对应的技术措施进行有效控制与清除。而对于比较棘手的短粗节纱疵短时间一时难以得到解决，通过采用排除法，可以快速找到产生短粗节纱疵的所在工序，有针对性地采取措施，快速定位产生短粗节的根源。

编辑：纺织大学堂

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