铸造车间含尘废气怎么处理｜铸造厂废气达标处理有效方法

一、铸造厂废气成分与来源

（一）主要成分

颗粒物：金属氧化物（如Fe₂O₃、Al₂O₃）、砂尘（硅砂、煤粉）、炭黑等，粒径范围广（0.1-50 μm）。

气态污染物：

VOCs：苯、甲苯、甲醛、酚类等，源于模具涂料、树脂砂粘结剂的高温挥发。

酸性气体：SO₂、NOx、HCl，来自金属熔炼燃料燃烧及脱模剂分解。

其他：CO、CO₂、硫化氢（H₂S）等。

（二）来源环节

金属熔炼：电炉、冲天炉熔炼时产生金属烟尘及CO、NOx。

砂处理：树脂砂固化、再生过程释放甲醛、苯系物及砂尘。

浇注与冷却：高温金属液与模具接触产生油烟、沥青烟。

涂料喷涂：防锈漆、脱模剂喷涂产生VOCs及漆雾。

清理工序：抛丸、打磨产生金属粉尘。

二、铸造厂废气处理案例详解

案例1：某汽车零件铸造厂综合处理系统

背景：年产能5万吨，废气含颗粒物（80-120 mg/m³）、VOCs（150-200 mg/m³）、NOx（200-300 mg/m³），需满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）。

处理工艺：

熔炼炉烟气→布袋除尘器（过滤精度0.3 μm，效率99.8%）；

砂处理废气→旋风除尘器+活性炭吸附装置；

喷涂废气→水帘柜+UV光氧催化。

分区收集：

集中处理：各环节废气汇入总管，经“喷淋塔（碱液吸收SO₂/HCL）→催化燃烧（RCO）分解VOCs”组合工艺。

烟羽治理：加装SCR脱硝装置，去除NOx。

效果：

颗粒物排放浓度<10 mg/m³，VOCs<20 mg/m³，NOx<50 mg/m³；

年回收砂粉300吨，运行成本约1.2元/m³。

案例2：小型铸铁厂低成本改造

背景：年产1万吨，因熔炼烟尘超标被责令整改，原采用单一水膜除尘，效率不足。

处理工艺：

旋风除尘：预除大颗粒（效率80%）；

气旋喷淋塔：利用离心力场分离细粉尘，水膜吸附烟尘；

生物滤池：处理喷淋废水中的酚类物质，循环利用。

效果：烟尘去除率从60%提升至92%，排放浓度<30 mg/m³，改造成本仅15万元。

三、铸造厂废气概况与解决方案

（一）行业特点

污染物复杂：颗粒物、VOCs、酸性气体交织，温度高（100-300℃）、湿度大。

排放波动大：熔炼、浇注等工序间歇性强，废气浓度瞬时峰值高。

治理难点：

砂尘易堵塞滤袋，需预除尘；

VOCs成分复杂，单一技术难以彻底分解；

余热回收价值高但实施难度大。

（二）综合解决方案

工艺选择原则：

颗粒物：布袋除尘（高温工况用PPS滤料）+湿法脱硫（石灰-石膏法）。

VOCs：催化燃烧（RCO，适用浓度>1000 mg/m³）或活性炭吸附（浓度<500 mg/m³）。

酸性气体：碱液喷淋（NaOH溶液）或干法脱硫（碳酸氢钠喷射）。

典型组合工艺：

中小型铸造厂：旋风除尘→气旋喷淋塔→活性炭吸附；

大型铸造厂：布袋除尘→余热锅炉→SCR脱硝→湿法脱硫→烟囱排放。

资源化与节能：

熔炼炉烟气余热回收用于预热砂型或生活供暖；

金属粉尘（如铁粉）回收再利用，降低原料成本。

（三）合规管理要点

达标依据：严格执行《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020），重点区域需达到特别排放限值。

监测与维护：

安装在线监测设备（颗粒物、VOCs、NOx）；

每月检查滤袋破损、喷淋塔液位，每季度更换活性炭。

技术迭代：探索电袋复合除尘、分子筛吸附等新技术，提升稳定性与经济性。

四、总结

铸造厂废气治理需结合“源头减量-高效收集-分类处理-资源回收”：

源头控制：优化树脂砂配比、推广水性涂料、密闭输送系统；

技术组合：预处理（除尘/降温）+核心工艺（吸附/燃烧/脱硫）+深度净化（光催化/生物滤池）；

经济优化：优先选择余热回收设备（如RTO），降低运行成本。