全球最大！落地广西石化

近日，中国石油广西石化炼化一体化转型升级项目的首套主体生产装置——200万吨/年柴油吸附分离装置高标准建成中交，标志着项目建设取得关键进展。该装置由昆仑工程EPC总包、大庆油田建设集团施工、青岛华油监理，2023年10月动工，历时525天建设完成。

广西石化炼化一体化转型升级项目首套生产装置柴油吸附分离装置中交仪式在雨中举行。李春文 摄

该装置是目前全球最大规模柴油吸附分离装置，采用基于“分子工程”理念开发的“减油增化”技术，能实现柴油馏分高纯度分离。该装置集成度高、工艺复杂，以加氢精制柴油为原料，产出的吸附非芳烃用作乙烯裂解装置原料，产出的吸附重芳烃用于增产石脑油、丙烯等高价值产品，包括吸附、抽余液等4个单元。

广西石化设计管理部主任杨晓林介绍，目前14套开工装置三维模型审查全部完成，详细设计基本封图。项目基础设计阶段，标准化、典型化图集通用率达100%，在10个层面统一标准，从结构设计到设备选型皆有章可循。项目管理人员借助鹰图SPF平台，实现装置与设计院信息同步，为后续环节提供技术支撑。

项目物资种类繁杂，涵盖钢材、化工设备、电气仪表等数千种。广西石化采购管理部主任王志伟表示，通过“集团联合框架采购、一级物资集中采购、通用物资框架采购”模式，整个项目采购成本降低10%，同时减少库存积压。采购中，广西石化建立供应商绩效评估体系，严格筛选优质供应商。

2024年底，项目大型模块安装全部完成。项目周边，承包商打造多个预制场，仅管道预制场就有8座。排水井、路灯基础等小型设备基础在预制场内有序预制、运输、安装，钢结构工厂化预制率超95%。项目化工工艺及热力管网长9.78公里，钢结构重超2.5万吨，工艺管线长380公里。广西石化将9万平方米管廊划分为153个模块，最重模块长27米、宽18米、重280吨。新建管廊模块化预制场负责近10公里管廊预制组装，还新建百亩预制场用于超限设备及部分工艺管线预制。

目前，乙烯装置7台裂解炉、汽油加氢工艺单元4个整体模块安装到位，模块化工程进度近90%。工厂化预制与模块化建设减少现场作业量，缩短施工周期，降低安全风险，项目硬化面积超90%，实现无土化施工，推动文明施工。

项目现场，广西石化利用“数字工地”平台实现项目结构、管线、设备等4D数字化施工模拟与进度展示。广西石化工程管理部党支部书记张永建称，项目基于完整数字化模型，将实现数字化交付。目前，项目已完成30%数字化交付，且交付进度随工程推进。

建设期间，面对设备多、流程复杂、场地紧凑、施工组织难度大等难题，广西石化坚决落实“六大”控制与“六化”建设管理理念，先后完成2024年“3·30”无土化攻坚、“12·30”机械完工等目标，实现59万安全工时零事故。该装置投产后，将进一步优化物料平衡，推动企业从“燃料型”向“化工产品及有机材料型”转变，助力广西打造万亿元级石化产业集群，提升区域经济实力与产业竞争力。