广东肇庆浪江抽水蓄能电站核心部件吊装完成 变速机组技术获突破

2025年3月10日，广东肇庆浪江抽水蓄能电站地下厂房内，重达120吨的1号机组座环蜗壳在300吨桥式起重机的牵引下，历时1小时精准吊装至预定机坑。这一关键节点的完成，标志着我国首座国产大型变速抽水蓄能电站主体设备安装迈入实质性阶段，为粤港澳大湾区能源结构转型和新型电力系统建设注入强劲动力。
项目背景与战略价值
肇庆浪江抽水蓄能电站是国家能源局核准的“十四五”重点能源工程，也是《粤港澳大湾区发展规划纲要》中清洁能源布局的重要支撑项目。电站总装机容量120万千瓦，设计年发电量13.5亿千瓦时，工程总投资86亿元。其核心机组采用“3台定速+1台变速”的混合配置，其中变速机组作为国内首台自主化研发的30万千瓦级可逆式机组，水头变幅达40%，综合效率较传统机组提升8%，填补了我国高水头、大容量变速机组技术空白。
从能源安全角度看，电站投运后可将大湾区电网调峰能力提升12%，年减少火电调峰耗煤36万吨，相当于减排二氧化碳90万吨，对区域“双碳”目标实现具有直接推动作用。从技术突破层面分析，该项目首次实现变速机组核心部件（包括水泵水轮机、发电电动机及控制系统）的100%国产化，设备研制由哈电集团、东方电气等国内龙头企业联合攻关，形成专利技术47项，技术标准12项，为我国抽水蓄能产业技术升级树立标杆。
座环蜗壳吊装技术难点与创新实践
座环蜗壳作为抽水蓄能机组的“心脏”，承担导流、承压、支撑转轮室三重功能，其安装精度直接影响机组运行寿命与效率。肇庆浪江电站1号机组座环蜗壳采用高强度钢板焊接结构，外径11.4米，总重120吨，设计承压能力达6.3兆帕，安装精度要求控制在毫米级。施工团队面对地下厂房空间狭小、吊装路径复杂、焊接变形控制严苛等挑战，通过三大创新举措实现技术突破：
精密制造工艺
蜗壳主体由32块厚度40-80毫米的WDB620高强钢板拼焊而成，焊缝总长超800米。为控制焊接变形，采用“窄间隙气体保护焊+激光跟踪监测”工艺，通过实时采集焊接温度、电流及应力数据，动态调整焊接顺序，最终实现焊缝一次探伤合格率100%，焊缝收缩量误差小于0.5毫米，达到国际领先水平。
智能化吊装方案
针对地下厂房吊装空间受限问题，项目团队运用BIM技术建立三维模型，模拟吊装路径与设备干涉情况，优化吊耳布置方案。吊装过程中，采用北斗定位系统与液压同步提升装置协同控制，将120吨蜗壳的空中姿态偏差控制在±1.5毫米内，创下国内同类机组吊装精度新纪录。
全流程质量管控
施工严格执行“三检一验”制度（自检、互检、专检、联合验收），关键工序设置56个质量控制点。蜗壳与座环组合缝采用“双金属密封+高分子涂层”复合技术，经0.8兆帕水压试验验证，泄漏量仅为0.01升/分钟，远低于设计要求的0.1升/分钟，密封性能达到国际一流标准。
工程进展与产业链协同效应
自2023年6月主体工程开工以来，肇庆浪江电站已完成地下厂房开挖、压力钢管安装等关键节点，累计完成投资41亿元，占总投资额的47.6%。本次1号机组座环蜗壳吊装完成后，项目将进入机组埋件浇筑与机电设备安装阶段，计划2025年11月完成首台机组定子吊装，2026年6月实现全容量并网。
从产业链角度看，项目建设带动国内高端装备制造、新材料研发、智能控制系统等领域的协同发展。蜗壳用WDB620钢板由鞍钢集团专项研发，屈服强度较传统材料提升15%；变速机组核心控制器由南瑞集团攻克“宽频域自适应调节”算法，响应速度缩短至20毫秒；压力钢管焊接机器人由上海电气定制开发，焊接效率提升3倍。据测算，工程国产化设备采购占比达92%，累计拉动上下游产业产值超30亿元。
生态效益与区域经济贡献
肇庆浪江电站建设严格遵循“绿色施工”理念，通过弃渣综合利用、施工废水循环处理、植被恢复等措施，减少土地扰动面积28公顷，相当于保护原生林地40个标准足球场大小。电站建成后，每年可替代燃煤电厂发电量13.5亿千瓦时，减少二氧化硫排放7200吨、氮氧化物3600吨，环境效益显著。
在区域经济层面，项目建设高峰期吸纳当地劳动力2100余人，培训技术工人580名，带动肇庆市装备制造园区新增企业落户7家，形成年产值超15亿元的储能装备产业集群。电站运营期预计每年可为地方贡献税收1.2亿元，并为大湾区提供年均200人规模的运维技术岗位，实现经济效益与社会效益双赢。
工程意义与行业影响
肇庆浪江抽水蓄能电站1号机组座环蜗壳的成功吊装，不仅是我国水电工程技术的又一次飞跃，更标志着自主化变速机组从实验室走向工程应用的重大跨越。该项目的实施，为我国后续阳江、长龙山等大型抽水蓄能电站建设提供了可复制的技术路线与管理经验，对提升电网灵活性、保障新能源大规模并网具有战略意义。国际水电协会（IHA）评价称，这一突破“重新定义了变速机组的技术边界，为全球抽水蓄能发展提供了中国方案”。