从 0 到 1！探秘管道局攻克薄膜罐难题背后的极致挑战！

超级工程

拔地而起

在渤海之滨

一座超级工程拔地而起

这就是北京燃气

天津南港LNG应急储备项目

2024年12月

项目全面投产运行

项目建有10座超大型LNG储罐

8座为22万立方米薄膜罐

是国内首批推广应用的超大型薄膜罐

大港油建公司承建了其中两座薄膜罐的内罐安装工程

抓机遇 精管理

薄膜罐技术的应用是北京燃气天津南港LNG应急储备项目技术创新的核心。与传统的9%镍钢储罐相比，在相同的外罐体积下，薄膜罐的有效罐容可增加10%。以22万立方米罐为例，这意味着能增加2万立方米的储量，这是一个相当可观的数字。

此外，由于采用极薄的304L不锈钢作为主屏蔽层，薄膜罐的内罐用钢量可节约90%以上，整体碳排放量减少27%。这样的高性价比，是未来大型低温储罐市场的发展方向。

2021年，大港油建公司积极与掌握薄膜罐专利技术的法国GTT公司对接，着手人才培养和陆地薄膜罐模拟舱建设，在此基础上，承接了天津南港LNG应急储备项目三阶段两座22万立方米薄膜罐的建设任务。

“施工中，LNG薄膜罐的一大优势是高度采用标准化设计、工厂化预制和模块化安装，项目工期可缩短近3个月，工程质量也有了很好保障。”项目经理赵江敏介绍。

施工前，技术人员会对整个内罐进行激光扫描画线，输入电脑进行分析计算，得出内罐排版图和绝热板、波纹板分布数据，然后依此数据进行五接一、四接一预制生产。预制后，每块波纹板上会有一张写有其位置编号的贴纸，相当于“身份证”。如此精细化管理，在传统的LNG储罐建设中是难以想象的。

最严格的“三检制”

薄膜罐采用极薄的304L不锈钢作为主屏蔽层，从降本节能的角度来看当然是优势，但对施工来说却有极高挑战。薄膜罐的不锈钢钢板厚度仅为1.2毫米，非常脆弱，任何微小的损伤都可能导致薄膜罐整体失效。因此，对焊接工艺的要求极高，需要确保焊接过程中不产生任何可能导致损伤的焊疤或缺陷。而在全罐共1.7万平米的安装面积上，GTT给出的标准要求是要保证氨气试验漏点少于100个。

为了达到施工要求，项目团队制定了几近苛刻的工作措施，要求自动焊接每天早晨都要进行试件试焊，对试件进行严格的金相试验，试验合格后方可进行焊接。不仅如此，GTT还要求所有焊工每个月都要进行复证考试，保持焊工的技能水平一直处于高水平状态。

同时，项目团队严格落实“三检制”，即自检、互检、专检。每位焊工焊完一段后都先进行“自检”，再与同事进行“互检”，合格后再由质检员“专检”。当三次检查全部合格后，才会交予GTT和监理进行检验。

机组长王鹏飞说：“这是我这辈子见过的落实最严格的‘三检制’。”罐壁焊接施工时，45米高的满堂脚手架上下多层同时施工。那段时间，王鹏飞每天日行4万多步，沿着大罐奔走于各个焊接工位监督，协调处理各项事宜，体重足足掉了30斤。

“最终我们承接的两个罐都以显著低于法国GTT公司设定的100个漏点标准（分别以48和61个漏点）完成验收，取得了项目历次氨气试验的最好成绩！”赵江敏的骄傲之情溢于言表。

在项目投产试运行中，2具罐在30米高液位运行监测数据显示，储罐内罐薄膜监测系统甲烷含量始终为零，内罐围护系统安装取得圆满成功。

风险升级 安全加码

22万立方米的大型储罐，内罐直径86米，高45米，相当于十五层楼高。项目涉及的罐外钢结构和管道的大件吊装、特级高处作业、收集池深基坑作业、罐内密闭空间作业，高空吊篮作业、大型脚手架作业等都属于危大工程和高风险作业。第一次承揽如此大的储罐项目，安全生产是首要大事，在无法保证员工安全的情况下，项目施工就不能启动。

“风险升级，安全管理必须升级！”赵江敏说。

团队经过一次次彻夜讨论，并与业主和监理积极沟通，终于拿出了适合南港LNG项目安全管理级别的管控措施。经过慎重考虑，项目部派出了近三分之一的管理人员作为专职安全人员对现场进行安全监督，对安全进行网格化管理，将安全责任落实到每位安全责任人，并对安全规章制度的落实情况进行严格的奖惩，又在现场关键角落安装了全天候可360度旋转的摄像头进行“全空间、全时间”的立体化监管！就这样，一年多的时间，项目始终保持“零伤害、零污染、零事故”。

经过此次考验，管道局实现了薄膜罐建设“从0到1”的历史性突破。项目团队的每一名员工也得到了跨越式成长，真正成为了一支能打硬仗的LNG铁军。

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文图 | 牛健楠 许慧颖

编辑 | 郭顺姬

审校 | 苑晟祥

监制 | 刘涛

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