MSA-PPAP品质管理解析

MSA-PPAPMSA-PPAP品质管理解析品质管理解析

一、MSA（测量系统分析） （一）MSA的重要性

1. 影响测量结果准确性如果测量方式不对，会导致好的结果被测为坏的结果，坏的结果被测为好的结果，无法得到真正的产品或过程特性。因为测量值 = 真值+测量误差，而戴明认为没有真值的存在，所以要保证测量系统的准确性很关键。
2. 明确工序过程测量系统能力水平通过MSA可以确定工序过程中测量系统的能力，例如确认测量系统的变异来源，判断测量系统在一段时间内是否稳定，以及是否线性等。
3. 分离过程变动与测量变动为确认实际过程变动，需要明确因测量系统发生的变动，并把其和过程变动分离。实际过程变动包含观测的过程变动（长期过程变动、短期过程变动、样品内变动等），而测量变动包含再现性、重复性、偏倚性、稳定性、线性等方面的变动。

1. 偏倚性方面仪器需要校准、仪器设备或夹紧装置磨损、基准磨损或出现误差、校准不当或调整基准使用不当、仪器质量差、设计或一致性不好、线性误差、应用错误的量具、不同的测量方法、量具或零件变形、环境影响（温度、湿度、振动、清洁等）、违背假定、在应用常量上出错、零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误等都可能造成过份偏倚。
2. 线性误差方面仪器需要校准，需减少校准时间间隔；仪器、设备或夹紧装置磨损；缺乏维护（通风、动力、液压、腐蚀、清洁等）；基准磨损或已损坏；校准不当或调整基准使用不当；仪器质量差；设计或一致性不好；仪器设计或方法缺乏稳定性；应用了错误的量具；不同的测量方法（设置、安装、夹紧、技术等）；量具或零件随零件尺寸变化、变形；环境影响（温度、湿度、震动、清洁度等）；其它（零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、读错等）可能导致线性误差。
3. 重复性不好方面零件（样品）内部（形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性等）、仪器内部（修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当等）、基准内部（质量、级别、磨损等）、方法内部（在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差等）、评价人内部（技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳等）、环境内部（温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化等）、违背假定（稳定、正确操作仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好等）、应用错误的量具、量具或零件变形，硬度不足、应用（零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差（易读性、视差）等）都可能造成重复不好的情况。
4. 再现性不好方面零件（样品）之间（使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A，B，C时的均值差）、仪器之间（同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A，B，C等的均值差）、标准之间（测量过程中不同的设定标准的平均影响）、方法之间（改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差）、评价人（操作者）之间（评价人A，B，C等的训练、技术、技能和经验不同导致的均值差）、环境之间（在第1，2，3等时间段内测量，由环境循环引起的均值差）、违背研究中的假定、仪器设计或方法缺乏稳健性、操作者训练效果、应用零件尺寸、位置、观察误差（易读性、视差）等可能是再现性不好的潜在原因。

1. APQP计划中的关键环节PPAP是生产件批准程序，是整个APQP（先期产品质量规划）计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般是APQP计划的核心。如果PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要失败，主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。
2. 产品从设计开发转入量产的控制它是产品从设计开发转入量产阶段的变差控制工具，在这个过程中对产品进行多方面的审核和批准，确保产品满足量产的要求。

1. 文件要求当样件/或生产件进入PPAP时，组织要满足多种要求，包括设计记录、工程变更的文件（当有工程变更时，组织必须拥有经批准的工程更改文件）、组织拥有经顾客批准的工程文件、DFMEA（设计潜在失效模式及影响分析）、过程流程图、PFMEA（过程潜在失效模式及影响分析）、控制计划、MSA（对新的或改进后的测量系统进行分析和评估）、全尺寸测量结果、材料/性能试验结果、合格实验室的文件要求、外观批准报告（若设计记录上对某个零件有外观要求时）、生产件样品报告、检查辅具、符合顾客特殊要求的纪录等。
2. 生产要求用于PPAP的产品必须来自有效的生产过程，即1 - 8小时的生产，且至少为300件连续生产的部件（除非顾客授权的质量代表另有规定），并且要使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。每一独立生产过程制造的零件（如相同的装配线或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件）都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。

1. 在APQP中的位置关系FMEA是在APQP的初期或中、早期应用的预防性计划，而MSA、SPC、PPAP是在APQP的确认和批量生产阶段应用的把关和确认工具。MSA主要确保检测系统是有效的，PPAP主要在量产前最终批准，所以MSA的结果会影响PPAP的决策。如果测量系统存在问题，那么PPAP中关于产品尺寸、性能等方面的测量结果就不可靠，可能导致PPAP无法通过客户批准。
2. 在品质管理流程中的协同作用在品质管理流程中，MSA对测量系统进行分析和评估，为PPAP提供准确的测量数据支持。PPAP则综合考虑包括MSA结果在内的多方面因素，如设计、工程变更、过程流程图、潜在失效模式分析、控制计划、全尺寸测量、材料性能试验等，来决定产品是否可以从设计开发阶段顺利转入量产阶段，两者协同确保产品质量在量产前达到要求。