走刀方式的选择，决定着数控五轴加工中心加工效率和质量

数控五轴加工中心机床有强大的加工能力，但一些日常的操作规程和使用技巧，还是要多注意，这样可以达到事半功倍的效果。譬如说使用五轴加工中心加工时，不同加工材料、不同加工工艺对于走刀方式的选择，都是有所不同的，选择正确的走刀方式可以提高加工效率，也能提高加工质量。所以在日常的加工中，加工时长和加工余量都是我们所要考虑的。环切方式是基于工件形状的走刀方式，加工余量较均匀。

而选择用行切方式的加工余量较不均匀，若希望行切加工后留下较均匀的余量，通常需要增加围绕边界的环切刀轨。若忽略余量不均匀性要求，行切走刀的刀轨长度通常是比较短的，若考虑余量的不均匀性而增加环切刀轨，当加工区域边界较长，则围绕边界的环切刀轨对总的加工时间影响比较明显，行切刀轨一般会比环切刀轨长。行切走刀到位容易计算，占用内存少，但抬刀次数较多。采用环形刀轨时，则需要多次对环边界进行偏置并清除自交环。

工件外形特征决定了加工的走刀方式，根据加工工件的外形不同，可以简单的分为平面型腔和自由曲面类。平面型腔一般采用行切方式加工，由于该类工件多为毛坯整体掏铣加工成型，如盒体、基座等零件，加工余量较大，采用行切方式有利于发挥机床的最大进给速度，提高加工效率，同时其切削表面质量也好于环切加工。自由曲面类一般采用环切加工，主要是由于曲面多为铸件或有规则形状加工成型，余量分布不均匀，同时曲面对型面精度要求较高，其次是环切加工与行切方式相比具有良好的曲面加工特性，更能逼近曲面的加工真实形状。

根据加工件的加工方式，通常分为粗加工、半精加工、精加工三个加工阶段，有时还有光整加工阶段，合理划分阶段是保证加工精度所必须的。传统加工方式因机床功能相对单一，所以工艺路线中可较明显看出各个阶段的接线，但数控铣削加工方式下，这个界线相对模糊，而且可能会有糅合情况，从而保证加工质量考虑，数控加工时加工阶段的划分也是需要的，但为了减少装夹时间和简化走刀动作，如何确定各阶段的加工内容，考虑问题可能与传统加工工艺不同。粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。故多采用行切方式或复合方式进行层切。半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀，故多采用环切方式。精加工的主要目标是获得几何尺寸、形状精度及表面质量符合要求的工件，应根据工件的几何特征对内部采用行切方式，对边缘及接合处采用环切方式。

数控五轴加工中心走刀方式最重要的因素--编程策略。在保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求下，应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间，应使数值计算简单，程序段数少，以减少编程工作量。一般而言，对于平面型腔类采用行切方式划分加工区域，以减少抬刀次数，自由曲面类环切加工方式逼近形状。毛坯形状的选用大小会影响编程的选择，可通过加大毛坯外形，将不易装夹的外形加工转化为易装夹的行切方式型腔加工，或将用环切加工的自由曲面改用行切方式去大余量，提高加工效率。
选择合适的走刀方式，使用同一台数控五轴加工中心，加工同一类型的产品，既能更好的保障加工质量，又能提高加工效率，这既是经验，又是技术。日常的生产使用中，可以针对加工材料、加工工艺和加工要求等，多多总结，可以更好的提升个人的加工经验。