再生胶制品硫化的8个要点

硫化是再生胶制品生产过程中的必经工序，再生胶充分均匀硫化可以更好地保证再生胶制品成品指标与使用寿命。在实际生产中，除了合理设计再生胶制品硫化体系之外，厂家还需要充分考虑再生胶制品形状、硫化设备能力、硫化参数对硫化胶物性的影响、硫化操作顺序等，小编本期就与您分享再生胶制品硫化时的八个要点。

1.注意模具结构
设计再生胶制品模具时，模具设计不合理很容易影响制品形状与使用效果，尤是密封制品，还会给后面的脱模带来困难。因此设计再生胶制品模具时一定要充分考虑再生胶HYL18Y12Y2LWFM制品形状、胶料收缩性等，合理设计模腔排气道，避免气泡、缺损等质量缺陷；保证模具表面平滑光亮；尽可能设计容易清洗和修补的模具结构；保证模具导柱、脱模销与衬套间配合一致。

再生胶模具表面如果呈切割痕样的线状，在与线状成直角的方向上胶料会出现流动困难的问题，这点需要特别注意。

2.注意硫化机能力
所谓硫化机能力，即对于加压方向投影面积可得到的硫化压力，由模具受压面积和所用硫化机柱塞面积之比确定。使用再生胶生产橡胶制品时，一定要充分考虑所用硫化机的能力。

3.注意硫化温度调节
再生胶硫化过程中，必须随时正确测量、调节模具温度，但感温元件老化会到导致其对温度变化不敏感，以至于温度的测量与调节出现问题。因此再生胶制品硫化时一定要提前检查温度调节装置是否与模腔表面温度一致，并注意加热器的断线问题。

4.注意硫化参数
硫化时间与硫化温度是再生胶硫化的重要参数。再生胶制品硫化工序进行前需要确定硫化温度与硫化时间。当再生胶硫化温度发生变化时，一定要使用硫化仪对硫化状态进行检验，建议对物性进行检验；硫化时间发生变化也需要对物性指标预先进行检验。在实际生产中，硫化仪测得的一般是焦烧时间，必须在该时间内施加最终的硫化压力。

5.注意装料尺寸
再生胶选择多模腔模具硫化时，需要注意预成型混炼胶的形状。注压硫化时调节计量；模压硫化则需要裁断压片、裁断挤出半成品等并进行称量；充分考虑模腔内胶料流动方法与形状选择。再生胶生产板状制品时重点注意再生胶混炼胶裁断后的收缩问题，避免混炼胶收缩部分缺胶。

6.注意装料温度
再生胶混炼胶的温度和流动性因配方不同而不同，通常在高温小外力的作用下即可流动。混炼胶装模前一般放置在室温等同状态下。装入模具后初期施以高压促进再生胶混炼胶流动。提前将装模再生胶混炼胶加热到一定温度，在低输出功率的硫化机中进行硫化也可以充分硫化。排气操作建议在再生胶混料胶残存收缩力的状态下进行，效果与混炼胶加热状态有关。

在实际生产中，混炼胶温度应该根据季节调整而调整，随生产环境如地区变化而变化，避免温差造成硫化质量事故。在硫化压力满足需求的前提下，硫化机输出功率控制在最高输出功率的80%较好，硫化时注意混炼胶随温度上升产生的热膨胀。

7.注意操作顺序
再生胶制品硫化过程中需要严格遵守硫化操作顺序，并随时关注模具更换、安装时易产生划痕和错位等问题，及时清理模具、保养模具。

8.注意硫化制品的处理
再生胶制品硫化完成后应停放一段时间，如果立即堆放会导致橡胶制品在较长时间内都无法冷却，导致制品间出现表面粘着、剥开后表面形态异常的问题出现。含有补强材料如纤维材料的再生胶制品的内部纤维有时会因硫化橡胶表面受到冲击而被破坏。这个问题很难从再生胶硫化胶表面看出来，处理时需要特别注意。

再生胶与硫化剂在特定条件下发生化学反应后，内部线性大分子链通过交联形成三维立体网状结构，可制备满足橡胶制品需求的硫化胶。再生胶硫化过程中，装料尺寸、装料温度、硫化操作顺序等都需要特别注意，操作不当直接影响硫化胶质量与生产效率。