生产计划与物料控制的实施步骤与要领

③ “达不到要求订单，且客户无法接受评审交期”，但该客户又属于公司重量级客户，则由业务部协请总经理召开专案会议，形成“专案订单”。“专案订单”由计划物控部指定专人跟踪。“专案订单”只能属于极个别的现象。

（四）计划作业与物料需求：

1、计划作业：

① 计划物控部以产品为对象单位编制《主生产计划》，并交计划员、物控员；

② 计划员根据《主生产计划》，进行详细的排程分析，并制作《月生产计划》，如需外发加工，则制作《发外加工计划》。《月生产计划》与《发外加工计划》经计划物控部主管审核后，计划员第一时间将《月生产计划》与《发外加工计划》交于物控员与生产部；

注意要领：排程是需要排产到机台，而不是车间。

③ 计划员根据审核后《月生产计划》，结合产品的物料清单（BOM表）、交期等情况，制作《周生产计划》，经计划物控部主管审核后，下发物控员、生产部。

注意要领：《周生产计划》排程时，预留一定的宽放空间，以6天为限，加班以22：00之前为宜。

④ 生产部经理、各车间主任按《周生产计划》作好物料、工艺等产前准备。

⑤ 计划员根据审核后的《周生产计划表》，编制《日生产计划》，下发物控员、生产部。

⑥ 计划员根据《生产通知单》同步编制《制造命令单》，交于生产部。

注意要领：《制造命令单》上，客户、品名、规格、数量、材质、技术要求、完成日期等必须注明清楚。

⑦ 计划物控部每日利用下班前的半个小时，组织、召开生产协调会，排除异常情况，在预留空间内，进行适当的排程调整。

⑧ 生产部各车间主任每日填写《生产日报表》，经生产部经理审核后，交计划物控部计划员，计划员根据生产进度情况进行相应处理。

注意要领：生产五步骤与注意要点：

A、首件首末检验：

ａ）首件检验。首件检验由IPQC、班组长、下道工序的人共同执行。

ｂ）首末检验。主要针对模具而言，模具使用的最后一次必须进行使用次数统计及模具完好度的检查，以备下次使用，不会出现异常。

B、做好表单记录。

C、组织检查：

ａ）不定时检查：由IPQC、生产部经理、车间主任、班组长、跟单员、品质部经理等共同执行；

ｂ）定时检查：IPQC执行。

D、逐次检查。后道工序的人逐次检查前工序，发现异常后，处罚前工序，奖励后工序。

E、品管抽样。品质管理的“三不原则”：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

2、物料需求：

① 物控员根据《主生产计划》、《月生产计划》，结合产品的物料清单（BOM表）及交期，编制《物料需求计划》、《发外加工用料清单》，经计划物控部主管审核后，交采购部门。

② 采购部门根据审核后的《物料需求计划》、《发外加工用料清单》，编制《采购计划》、《发外加工计划》，经计划物控部主管审核后，制作《采购单》（或《发外加工单》）。

③ 执行采购作业，同时，将《采购单》（或《发外加工单》）交于物控员一份。

注意要领：物控需控制好“最低起订量”。

A、没有达到“最低起订量”的，物控员需及时反馈信息给业务部，要求一个月内同款订单增加数量，达到“最低起订量”以上。否则，在综合考量“物料差价、空间成本、折旧、利息、搬运、管理费用”等因素之后，可采取提高订单单价、延迟交期的措施。

B、接单须注意“二.八”原则，即：20%的少量多样订单往往会影响到80%的大量合理订单。因此对20%的少量多样订单可以采用单价、延迟交货日期的方式处理。

③ 物控员、采购员共同对物料交期，交量进行控制与跟催。计划物控部主管定期或不定期对跟催结果进行检查。

④ 仓管员接收经IQC检验合格的物料进仓，及时提供进仓信息给物控员、采购员，并对进料进行适当的储存和保管。

⑤ 领（发）料作业，一律由物控员根据产品物料清单（BOM表）中核定的用量，开出《领料单》、《发料单》。《领料单》交于生产部各车间主任，《发料单》交于责任仓管员。

注意要领：在备料制中，为了控制与核算成本，正确的方法是：《领料单》、《发料单》统一由计划物控部“物控员”开出。

⑥ 生产部经理、各车间主任按生产计划组织、实施生产。

⑦ 生产部各车间主任根据生产情况进行物料退仓或补领，补料须经过计划物控部主管审批；对需发外加工的工序由采购员具体实施发外加工；并最终达成产品的实现。

⑧ 物控员对库存物料（包括材料、成品等）状况进行监控。

⑨ 业务员负责编制《出货通知单》、《出门放行条》并经业务部经理、责任财务会计共同审核。仓管员开具《成品出仓单》，并组织成品出货。

⑩ 各部门责任人负责相关各类表单的编制、传递。

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