精益案例 | 某陶瓷公司开展精益生产管理

一、某陶瓷公司开展精益生产中发现的问题

精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，它是一套与企业环境、文化以及管理方法等高度融合的管理体系，在全球许多公司的实践中取得明显的效果。但由于各企业的自身情况及管理基础不同，并不是每个公司推进精益生产都能取得成功，必须在实施前认真做好策划工作，明确工作目标，确保推进工作有序进行，才可能取得成功。据有关资料统计，在世界范围内，约有1/3的企业在推行精准生产技术过程中效果不理想或有负面效应。

经过两年多的努力，某陶瓷公司推行精益生产从总体上说取得了一定的成效，但效果还不是很理想，还存在进一步改进与提高的地方。

1.现场管理基础薄弱，操作规范执行不力

本着“安全在心中，重在预防中”的宗旨，活动领导组对车间安全风险较大或工伤发生次数较多的工序(包括刮平、磨边、抛光、球磨喷雾塔等)进行安全专项稽核，稽核其安全规程的完善情况及现场执行情况。经过一个月的稽核，在246项安全规定中，发现不合格项53项，合格率为78.46%(详细数据见下表2-1)，各车间存在不同程度的安全隐患。具体情况有：

(1)车间安全规定不完善。安全规程是指导员工规范操作的基础，但是在本次稽核中发现，车间很多地方的工序安全规程存在较大问题，很多安全规程过于简单，只提到安全防护方面，有较多的要点没有涉及到，甚至有些工序完全缺少正式有效的安全规章制度。

(2)安全防患意识不足，违规操作情况频繁出现。稽核重点关注带电作业、高空坠落、机械伤害三种工伤事故诱因防护。稽核结果显示，现场执行情况并不到位，合格率较低。最突出的问题是劳保、安保用品佩戴不合格，在球磨、刮平、抛光、磨边等操作工序时，大部分员工不按要求佩戴劳保用品。

(表2-1)

2.产品质量缺陷率较高

一般来说，一个好的配方需要同时满足具体良好的原料加工性能、良好的成型性能以及良好的烧结性能，比如使浆料有合适的流动性同时又具备一定的粘性等；使粉料具备合理的容重、强度和流动性等；使成型后的胚体具备合理的强度和膨胀系数，使砖胚在烧结时具备合理的膨胀和收缩，尽量减少针孔、溶洞、变形、裂纹等缺陷，保证产品强度及吸水率等，但由于原材料和生产过程客观存在一些变数。所以在墙地砖生产过程中，各种缺陷在所难免，尤其是裂纹。

而车间生产的瓷砖裂纹可谓五花八门，比较繁杂。按产生裂纹的部位可分为面裂、底裂、边裂、角裂、中心裂等；按砖的输送方向可分为横裂和纵裂；按烧制工序不同又可将裂纹分为热炸和冷却等；按生产的深层次原因可分为机械裂和应力裂。裂纹已经直接影响到了质量产品的合格率，导致产品质量合格率较低。

3.车间5S现场管理还有待提高

车间5S现场管理即“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。而XX陶瓷江西分公司生产车间5S现场管理情况并不理想，公司在开展精益生产之前，对5S并没有足够的重视，在过去的几年里虽然开展了一些5S活动，但没有把5S纳入公司日常的管理体系，没有形成制度，5S总停留在表面上。很多机械设备未能得到及时维护和打扫，很多维修生产下来的材料没有得到清理，并缺乏标识，手动叉车、斗车等没有按规定位置停放，工具箱物品摆放凌乱，物料乱堆现象严重等等。

二、某陶瓷公司实施精益生产后存在的问题诊断

1.现场管理执行不力

通过对现场管理进行树图分析(如图3-1)，发现造成现场管理执行不力的主要因素就是人，因此对车间管理者和操作工的行为进行详解。通过对车间管理者和操作工的分析，找到了致使车间现场管理执行不力的主要原因，是因为：

(1)车间管理者对车间现场管理工作缺乏有效的监督和宣导，致使操作工安全意识差，养成不规范的操作习惯。

(2)车间管理者没有制定详细的安全规章制度，很多规定不完善，过于简单，很多要点没有涉及到。

2.产品常出现质量缺陷问题

产品常出现的质量缺陷主要表现为面裂、底裂、边裂、角裂、中心裂等情况，通过对产品出现裂纹的分析，影响产品出现裂纹的因素有：压机布料不均、粉料中有湿颗粒团、传动辊棒有棒钉、粉料中有硬杂物、脱模动作不合理、设备调试不当、推砖板或翻坯机挡板有问题等。

序号

因素

影响

结论

1

员工

印花机设备、干燥设备、烧成设备调试不当、压机推砖动作不合理、脱模动作不合理

主因

2

设备

传输设备不平稳、传动辊棒有棒钉、模芯有关倒角太小、推砖板或翻坯机挡板有问题

次因

3

原材料

压机布料不均、粉料中有湿颗粒团、粉料中有硬杂物

次因

（表3-1）

通过表3-1的分析，可知道造成产品出现裂纹的原因是员工、设备和原材料。

员工：在操作过程中工作不认真，缺乏责任心，导致印花机设备、干燥设备、烧成设备调试不当，压机推砖动作不合理、脱模动作不合理等。

设备：传输设备不平稳、传动辊棒有棒钉、模芯有关倒角太小、推砖板或翻坯机挡板有问题等。

原材料：压机布料不均、粉料中有湿颗粒团、粉料中有硬杂物等。

3.车间5S现场管理还有待提高

虽然车间的5S现场管理整体情况有所好转，但是部分车间还有待提高，造成部分车间5S现场管理还有待提高的主要原因是：对一些经常使用的物品没有科学的放置，例如：螺丝刀、铁锤等；造成寻找的时间浪费，影响工作效率；将一些生产末料、生产过程中的垃圾乱堆乱放，造成工作环境出现脏、乱、差的情况；员工缺乏严格的工作素养，不能依规定办事，缺乏良好的工作习惯和工作作风。

随着精益生产管理的逐渐推进，公司管理层意识到了开展5S现场管理的重要性，没有养成良好的5S习惯，将会阻碍精益生产的开展，只有把5S基础工作做好，精益生产才能全面开展。

三、某陶瓷公司优化精益生产的对策建议

某陶瓷公司自实行精益生产模式后，公司各项工作都有所提高，例如客户满意度由原来的76.7%上升到了89.5%。安全生产整改率由78.6%上升到了92.1%，原材料使用率由87.2%上升到了94.6%等等。但是仅仅取得这点成果还不足以我们高兴，因此而放松警惕，松懈任何有关于精益生产的工作，全体员工应该在现有的基础上，再接再厉，共同合作，争取把精益生产工作推向一个更高的阶段。下面就东鹏陶瓷江西分公司精益生产过程中出现的问题提出的几点对策建议：

1.加强现场管理执行力度

安全专项稽核发现的问题得到了负责生产管理领导的高度重视，决定对各车间不合格项目进行了整改，以此加强现场管理执行力度。并提出解决对策：

(1)车间管理者完善车间相关安全作业规程，对车间现场管理工作进行科学有效的监督和宣导，对于没有办法一下子进行排除安全风险的车间，进行后续的反复跟踪，确保安全情况不断得到完善。

(2)建立严格的规范操作和监管制度，并对员工进行安全意识培训，加强安全生产宣传教育力度，建立严格的安全生产管理制度。

2.解决产品质量缺陷问题

由于产品的质量缺陷问题，已经严重影响了产品的合格率，公司领导下定决心，组织技术骨干，提出解决对策：

对出现裂纹的情况，应先仔细观察裂纹的特征，首先凭借经验或用排除法先大致判断裂纹是在哪个工序的什么位置产生，是什么原因产生的，再针对该原因进行相关跟踪调试。

3.提高车间5S现场管理水平

车间5S现场管理水平的高低，是实施精益生产的重要保证，为了进一步提高5S现场管理水平，公司管理层组织力量，提出解决对策：

公司管理层决定在开展精益生产的同时，将5S管理纳入重要日常管理中，实现5S现场管理，为顺利开展精益生产做好铺垫，可把5S分为三个阶段开展：准备阶段、实施阶段和巩固阶段。

准备阶段：成立5S管理委员会，对日常的5S环境实行监督和管理职责；对全体参与生产工作的员工进行培训，让员工掌握5S的概念和要点，并在公司全面进行宣传造势工作。

实施阶段：对四个主要的生产车间进行责任划分，将5S落实到具体的操作层面上，责任到人。

巩固阶段：建立一个5S制度表，将其制度化，让所有员工按制度表去履行自己的工作，由开始的“每天检查一次”改为“每周检查一次”，并实行结果评比，以此提高员工的积极性，并养成良好的5S习惯。

4.利用工作目标调动员工积极性

根据车间的具体情况，设定一个开展精益生产的长期目标和短期目标。并建立一定的奖励机制，以此激励员工努力工作；同时可以在车间设立一个意见箱，集思广益，让所有直接或间接参与精益生产的员工，发挥各自的聪明头脑，提出一些好的建议，一旦建议被采纳，就给与一定的奖励，最大程度的开展精益生产工作。

5.制定精益生产保障措施

精益生产管理的要求非常高，因此在实施过程中，必然会遇到很多问题，例如员工思想认识不统一，部门之间信息沟通不通畅，绩效管理机制不健全等问题，而如何解决和避免这些问题是公司当下无法回避的问题，因此江西分公司在精益生产实施过程中，为了保证实施效果，必须采取相应的保障措施。

(1)企业文化保证

根据公司的实际情况，形成科学的企业文化，树立“参与、奉献、协作”的企业精神，“以市场为导向”的经营理念，一切以公司利益为最高利益，养成精打细算的良好习惯，让员工敢于接受“大胆提出问题，仔细分析问题，认真解决问题”的工作理念。

(2)信息质量保证

信息质量是指生产系统中所有单位对各自客户信息要求的满意程度。精益生产需要整个生产系统，具备高度的协同反应能力，而要达到这一效果，信息质量将是一个重要问题。因此在短时间内，生产各部门能否以最快的速度对市场做出最快的反应，整个系统能否正常运转，都离不开一个高质量的信息平台。

(3)制度体系保证

精益生产的实施必须要有强有力的制度体系保障，因此必须建立和健全生产组织的制度体系，继续完善现场管理的职能职责，做到现场管理有章可寻，有据可依。

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