技术规范丨化工粉体的防火防爆

化工粉体工程设计，必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，严格执行国家有关部门制定的“企业安全与卫生”各项政策和规定，使设计做到符合安全卫生，技术先进和经济合理的要求。下面让我们一起了解一下 HG20532-1993 化工粉体工程设计安全卫生规定。

1.化工粉体生产装置及

爆炸场所火灾危险性分类

1.1生产装置的火灾危险性分类按现行的《炼油化工企业设计防火规定》“石油化工篇”第2章第6条执行，对于化工粉体可按表1确定。

表1 生产装置火灾危险性分类

1.2 生产装置火灾危险性分类举例

1.3爆炸和火灾危险场所的分类

1.3.1粉尘爆炸危险场所划分，根据爆炸性或可燃性粉尘环境出现的频度和持续时间，将粉尘爆炸危险场所划分如下：

（1）10区：在正常加工、处理或清理过程中，出现的粉尘云或粉尘层与空气混合能达到爆炸浓度的区。

（2）11区：未划归10区的场所，但在异常条件下，可以在该场所内出现粉尘云或粉尘层与空气混合能达到爆炸浓度的区。

1.3.2火灾危险场所划分，根据火灾事故发生的可能性和后果，按危险程度及物质状态的不同，将火灾危险区域划分如下：

（1）22区：具有悬浮状、堆积状的爆炸性或可燃性粉尘，虽不可能形成爆炸混合物，但在数量和配置上能引起火灾的危险区。

（2）23区：具有固体状可燃物质，在数量和配置上能引起火灾危险的区。

2.化工粉体工艺装置及设施布置原则

2.1工艺装置、生产单元及设施总图布置的防火间距不应小于《炼油化工企业设计防火规定》“炼油化工篇”表4中所列数值。

2.2化工粉体装置和散发烃类易燃易爆的有害粉尘装置及生产单元，都应布置在人员集中、明火或散发火花地点的下风向或侧风向。

2.3甲类物品仓库（棚）硝铵仓库、桶装电石仓库，均应布置在厂区边缘。

2.4袋装硝铵仓库距甲、乙类生产单元、易燃液体和液化气罐区、全厂性重要辅助生产设施及人员集中场所的距离都应大于100m。

2.5桶装电石仓库的总图布置，应远离大量散发水雾的设施（如冷却塔），其间距不应小于50m。当布置在下风向时，不应小于100m。

2.6火灾危险性大的工艺生产装置、生产单元、仓库区及堆场应在四周设置道路。在布置有困难时，可采用尽头式道路，但在尽头应有回车道或回车场地。车道净空高度不应小于4.5m。

2.7工艺生产装置内的设备宜布置在露天，敞开或半敞开式的建筑物、构筑物内。凡可能释放爆炸性和可燃性粉尘的设备应单独集中布置，以限制和缩小危险区域的范围。

2.8有火灾、爆炸危险的甲、乙类生产单元的设备、建筑物、构筑物宜布置在装置的边缘。其集中控制的控制仪表室、变配电室、分析化验室等辅助建筑，均应布置在安全和便于管理的地方。

2.9作业区应设两个以上安全出口，所有门应向外开；车间内部机动车道外缘与大门，设备和其它构筑物间距不得小于1m，一般机动车道宽不得小于3.5m。

2.10装置内设备、建筑物、构筑物之间的防火间距不应小于表2规定。

表2工艺生产装置内设备﹑建筑物、构筑物之间防火间距(m)

注：防火间距的计算：从相邻的生产单元或建筑物、构筑物最外边轴线或外边缘算起；如有凸出的燃烧构件，应从其凸出部分的最外边轴线或外边缘算起；附有室外设备时，应从设备外璧算起；露天的生产单元应从最外设备的外壁算起；堆场、装卸点从边界线算起；其余部位除注明外，均从围墙或边界线算起。

3.工艺设备及电气设备选型原则

3.1设备的设置和选型

3.1.1当设备设置不能采用露天或敞开式布置时，应在危险区域采用强制式除尘通风措施，防止悬浮状粉尘形成。

3.1.2应限制危险温度及火花的产生。在气力输送工艺过程中，对混杂有可燃气体的物料的输送（如残存烯烃可燃气体的聚烯烃粉粒料），除采用惰性气体输送外，尚应降低其输送速度，宜采用低速（终端速度小于8m/s）输送工艺。

3.1.3 10区、11区所有传动设备的电机应采用尘密型(或隔爆型)，22区选用防尘型。

对可挥发、分解出气体的粉体，应按气体性质来选择电机的防爆类型，并有防静电和防火设施，还应限制危险温度。设备外壳表面温度不应超过125℃，如若超过125℃时，其外壳表面温度不应超过粉尘在堆积5mm厚时自燃温度减75℃，或粉尘自燃温度的2/3。所有起重运输设备应选用防爆型。

3.1.4有可燃气体的系统和设备如除尘器等，应设有防止系统负压和含氧量超过指标的安全设施。

3.1.5·用于粉煤制备系统的机械、设备，应充氮防爆;所用封闭的粉煤贮仓应有爆破板。

3.1.6用于电石储槽﹑提升机、密闭的筛选设备，必须设有充氮及乙炔含量检测的保安设施。

3.1.7火灾危险性属于甲、乙类的粉体物料包装单元、包装机及其上游设备与物料接触的电器，应采用防爆型。自动计量包装宜采用封闭抽尘系统的设备，用木制托盘码垛后，用收缩薄膜成组包装时，严禁采用明火作热源。

3.2电气设备的设置和选型

3.2.1宜将电气设备和线路布置在粉尘爆炸危险环境以外，并不能选用携带式电气设备。

3.2.2、在粉尘爆炸危险环境内，严禁采用非防爆型电气设备。必须选用防爆型或尘密型的电气设备及线路。

3.2.3应限制电气设备或线路危险温度及火花的产生。3.2.4粉尘爆炸危险场所内的设备、电器，应装设可靠的过负荷保护。

3.2.510区内所有电气线路和其它危险区内有剧烈振动电气设备的线路，均应采用铜芯电缆。

3.2.6 在危险环境内的电气设备一般都应进行可靠接地。在10区内的所有电气设备应采用专门的接地线。为保证自动切断故障线段，每台电气设备至少应装设单相接地保护装置。在11区内的所有电气设备不得利用输送爆炸危险物质的管道作为接地线。上列10区和11区，接地干线宜在不同方向且不少于两处与接地体相连。

3.2.7粉尘爆炸危险环境内，电气线路和接地的其它要求，应符合现行的《化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计规程》的规定。

3.2.8火灾危险场所电气设备的选型也应符合《化工企业爆﹒炸和火灾危险环境电力设计规程》的规定。

4.化工粉体设计防火防爆安全技术措施

4.1设计的生产工艺流程应先进可靠，对有火灾和爆炸危险的过程及设备，应设置必要的检测仪表、报警信号或其它安全设施。

4.2设备和管道的设计、制造、安装和检验应符合国家现行标准和规范的要求，材料的选择应保护机械性能和使用期限。

4.3用空气干燥、掺和、输送可燃的粉、粒状塑料及其它易产生静电积聚的固体物料，其设备及系统应采取消除静电的措施。

4.4厂房，库房、露天设备除设置全厂性消防设施外，还应安置小型灭火器和其它简易灭火器材。一般情况下，手提灭火器的安置数量不应少于2个(套)。并应参照表4的要求。

表3 小型灭火器安置表

注：①小型灭火器系指容量为10L或8kg干粉或5kg二氧化碳的手提式灭火器。

②易发生火灾的个别地点，可适当增设较大的泡沫、干粉等手提式灭火器。

4.5应针对各类物品的特性选用合适的灭火剂。在生产或贮存多种物品的场合下，应尽量配置同一灭火剂的灭火器，以防止因同时配置多种灭火剂而误用，贻误扑灭初起火灾的时机。

4.6根据物料火灾危险性和设备布置情况，宜采用固定式或半固定式水蒸汽或惰性气体灭火。当生产和使用遇水或在空气中氧化能引起燃烧或爆炸的物质时，应设氮气灭火管线。

4.7灭火用的蒸汽采用不小于0.6MPa表压的饱和水蒸汽。固定式筛孔管水蒸汽灭火的供给强度按下列规定:

有门窗的厂房：≥0.003kg/s·m3

密闭设备：≥0.0015kg/s ·m3

4.8若厂房需采暖、通风和空气调节时，应遵守以下规定:

4.8.1丙类生产厂房的空气，若含有可燃性粉尘，不经过处理，不能循环使用。甲、乙类生产厂房不应使用循环气。

4.8.2 10区、11区和22区域内，其排、送风系统应采用尘密型的通风设备。

4.8.3 排除有燃烧和爆炸危险的含尘气体，在进入排风机前应进行净化，其排风机和除尘器应分组布置。

4.8.4净化有爆炸危险粉尘的干式除尘器和过滤器，应布置在与所属厂房距离大于10m 的独立建筑内。但符合以下条件之一的，可布置在生产厂房的单独间内。

(1)风量小于15000m3/h，且集尘斗的贮尘量小于60kg，并定期清灰。

(2)有连续清灰设施。

4.8.5有爆炸危险的粉尘和碎屑的除尘，过滤系统，均应设有泄压装置。净化设备应布置在系统的负压段上。

4.8.6在10区、11区和22区的厂房内，散热器采暖的热媒温度要求如下:

热水<130℃;蒸汽<110℃。

4.8.7凡散发的可燃粉尘与采暖管道、散热器表面接触到能引起燃烧或与水、水蒸汽接触能引起自燃、爆炸的厂房，应采用非循环的热风采暖。

4.9 硝酸铵在生产、贮存和输送过程中，严禁油脂污染和混入金属、硫化物煤粉及有机物。

硝酸铵和亚硝酸钠禁止在同一厂房内生产和堆存。

5化工粉体火灾危险品仓库贮存量规定

5.1化工粉体火灾危险品仓库贮存量见表4。

表4 化工粉体火灾危险品仓库贮存量规定

5.2贮存物品的火灾危险性分类按现行的《炼油化工企业设计防火规定》“石油化工篇”第2章第7条执行。并可参照该规定附录三选取。

5.3部分化工粉体火灾危险性分类如表5

表5 贮存物品的火灾危险性分类举例

注：材料来源于 HG 20532-1993 化工粉体工程设计安全卫生规定

化工生产的原料和产品多为易燃、易爆、有毒及有腐蚀性，化工生产特点多是高温、高压或深冷、真空，化工生产过程多是连续化、集中化、自动化、大型化，化工生产中安全事故主要源自于泄漏、燃烧、爆炸、毒害等，因此，化工行业已成为危险源高度集中的行业。由于化工生产中各个环节不安全因素较多，且相互影响，一旦发生事故，危险性和危害性大，后果严重。

为了保障安全生产，减少或避免事故的发生，就必须坚持“以人为本”的理念，认真贯彻落实“安全第一、预防为主、综合管理”的安全生产方针。

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