告别"重方向盘" 国产汽车转向系统研发有了技术支撑

方向盘重、助力不够，这是国产汽车目前面临的尴尬之一。归根结底，是由于汽车的转向系统设计没有做好。

日前，重庆理工大学发布消息称，该校车辆工程学院已成功研发出转向系5轴试验台，填补了国内空白，将为我国汽车企业的转向系统正向研发提供技术支撑。

首个自主研发的5轴试验台 为国内车企节约数百万元研发成本

汽车在设计环节，需要对各个部件的功能进行试验、测试，涉及到悬架试验台、制动试验台、侧滑试验台等各种各样的前期平台。转向系统试验台，主要针对汽车方向盘、转向轴、转向节臂等部件的性能和质量进行测试。

目前，国外已经成功研发出7轴转向系统试验台，但是对此技术进行了十分严密的封锁。

而我国汽车企业仍普遍使用3轴试验台，仅能测试部件加工质量，不能准确测试和分析转向系工作性能及问题。试验设备不足、试验手段落后，大大限制了国内汽车企业对转向系统的设计开发能力。

针对这一技术难题，重庆理工大学在2014年承担了重庆市科委的应用开发项目“转向系统5轴性能试验台开发”。目前，该项目已经进入结题阶段，项目组成功研发出转向系5轴试验台，这也是我国首个自主研发的转向系5轴试验台。

与现有的3轴试验台相比，重庆理工大学研发的5轴试验台增加了带悬架时转向系的性能测试功能，利用自有的国家授权发明专利方案，实现了主要行驶工况的模拟，更能精确再现和真实反映转向系统在车辆转向过程中的主要工况，也能够精确测试转向系统性能参数，为转向系统及EPS转向系统的自主研发提供技术支撑。

“我们的这一研发成果，打破了国际技术封锁，不仅有助于提升国内汽车行业转向系统的正向设计能力，还将帮助国内车企大量节省开发周期和研发成本。”重庆理工大学车辆工程学院副院长张志刚教授介绍，这一试验台为转向系统及EPS转向系统的自主研发提供技术支撑，还能为车企节约数百万元的研发成本。

依托这一研发成果，目前重庆理工大学正在与国内部分转向器生产企业合作开发相关应用产品。

自主研发新能源汽车试验装备 吉利前来共建联合研发中心

承担“转向系统5轴性能试验台开发”项目的，是重庆理工大学车辆工程学院“汽车零部件先进制造技术教育部重点实验室”。

这个国家级的重点实验室，主要从事汽车摩托车零部件先进制造技术的基础及应用基础研究、应用技术创新研究，解决汽车零部件制造和检测的关键共性技术问题，取得原始性创新成果。对于我市的汽车摩托车产业更是提供了创新支撑。

其中，值得一提的是，实验室的节能与新能源汽车关键零部件试验检测技术研究团队，长期专注于节能与新能源汽车关键零部件试验检测技术及装备研究。瞄准国际节能与新能源汽车及其零部件试验检测技术及装备的技术前沿，紧密跟踪国际先进的节能与新能源汽车试验检测技术的发展动态，先后在重庆市科委“新能源汽车关键零部件试验开发平台”、“自动变速器标定匹配的验证技术及应用示范”、“节能与新能源汽车动力传动系统关键试验技术及装备”等项目支持下，重点围绕新能源高速电机试验技术及装备、新能源汽车变速器试验技术及装备、自动变速器及其关键零部件试验技术及装备、自动变速器智能在线检测技术及装备等领域开展创新研究与产业化，研发出一系列具有自主知识产权、国际先进水平的节能与新能源汽车关键零部件试验检测技术及装备，打破了国外相关技术及装备垄断。

“普通汽车的转速最高为6000rpm，而国内新能源汽车的平均转速可达12000rpm。这就出现一个问题：传统汽车的试验装备无法承接新能源汽车的检测。”张志刚解释，在转速6000的时候试验台可能只是震动，当达到12000的时候则会完全崩溃。为了对接新能源汽车的需求，他们研发了新能源变速箱及高速电机试验装备，具有高转速、高动态性、低振动噪声等技术特点，能够适应16000rpm高速电机和新能源变速器试验需求。

张志刚介绍，从2017年上半年开始，这套装备开始承接行业服务。目前已经成功应用于上汽变速器、北汽银翔、BYD汽车等国内知名汽车企业。与国外同等的试验装备相比，这套自主研发的装备能为企业节约数百万元的采购费用。未来，他们还将结合国内新能源汽车企业的需求，进一步研发20000rpm的高速电机试验技术及装备。

“研究节能与新能源汽车关键零部件试验检测技术及装备不仅是突破国外相关技术壁垒的迫切要求，也是全面提升我国自主品牌汽车核心研发技术的必要手段。”张志刚说，目前国内不少车企已经在新能源领域与重庆理工大学建立了产学研合作关系。以吉利汽车为例，去年初就与车辆工程学院签约共建联合研发中心。