家里那个塑料水盆,楼下便利店的饮料瓶,汽车保险杠的内衬,电动车的外壳——这些东西形状各异、材质不同,但它们身上都带着同一个看不见的印记:做它们用的模具,很可能出自浙江台州黄岩。
黄岩不产钢,不产铜,地下挖不出任何跟模具有关的原料。但这里挤塑模具占全国市场份额的80%以上,吹塑模具占75%以上,电动车塑件模具占80%以上,汽车注塑模具占35%以上。
全国每生产10件模具,就有1件是黄岩做的。
一、一把锉刀开始的七十年
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黄岩做模具,起点在街头。
上世纪五六十年代,黄岩城里有些打铁、修锁的手艺人。他们手上有锉刀、有台钳,能照着样子一点点把铁块锉成想要的形状。那时候还没有“模具”这个说法,做的东西叫“模子”。
真正的转折发生在改革开放之后。塑料制品开始大规模进入中国人的生活——盆、桶、筐、瓶、家电外壳。要做这些塑料件,就得先有一副能注塑的模具。黄岩那些会锉模子的手艺人,突然发现自己手上的本事成了抢手货。
一个带一个,一家带一村。到今天,黄岩有模具及配套企业4000多家,其中规上企业从2021年的96家增至153家,从业者约10万人,2025年产值近300亿元。
黄岩人自己有个说法:这里的企业加在一起,可以带动下游相关行业产值数千亿元。
这个数字不是虚的。一副模具出来,下游的塑料厂才能开机;塑料厂开机,才有那些堆在超市货架上的塑料制品。模具是“工业之母”,意思就是——没有它,后面的活儿都干不了。
二、为什么是黄岩
一个不产原料的地方做成这件事,靠的是两样东西。
第一样是数控化率超过90%,这个比例在全国排第一。
模具这行的手艺含量在“精度”上。一副汽车灯饰模具,加工精度要打到纳米级。差几微米,注塑出来的零件就装不上。早年靠老师傅手感,现在靠五轴联动高速铣床——但机器是死的,编程、走刀路径、切削参数,还是要人来判断。
黄岩把这件事做成了体系。台州科技职业学院凯华模具产业学院把精密模具事业部搬进了校园,企业投了2000多万元,学生走出课堂100米就能进车间。学院搞双班主任、双导师,“一师一徒”实景教学。凯华的产业学院四届毕业生里,90%留在模具行业,近40%成了技术骨干。
全区已经和黄岩第一职业技术学校、台州科技职业学院、台州技师学院等合作,设立了9家产业学院、152个订单班,近三年定制化培养技能人才7000多人。省“千项万亿”项目——黄岩区职业教育产教融合工程正在推进,规划180个班级、容纳8100名学生。
第二样是配套密度。
在黄岩,一副模具从设计、开粗、精加工、热处理、试模到修改,全套流程可以在很小的地理范围内跑完。这意味着一个急单来了,今天出图纸,明天就能开料,交期能压到别处压不到的程度。
浙江宇亚模具股份有限公司做中高端汽车灯饰模具,加工精度要求到纳米级。但公司没有专业检测设备——产品做出来了,拿不出权威的精度报告,接高端订单时屡屡受限。公司负责人饶有娇说得很直白:“光刀尺加工到纳米级,没有设备检测,没法给客人提供精度报告,影响合作信任。”
黄岩的解法不是让每家企业都去买设备,而是建公共服务平台——省模具塑料产品质量检验中心、知识产权快维中心资源共享,让企业“花小钱办大事”。
一台高精度的三坐标测量仪动辄几百万,单个中小企业买不起也养不起,但一个县共享一台,成本就摊薄到可以忽略。这类“公共品”的存在,让小企业也能接以前不敢接的单。
反过来看,这也是黄岩最难被复制的地方。设备和厂房可以买,检测中心可以建,但要凑齐设计、钢材、热处理、标准件、加工、试模这一整条链上的几千家企业,让它们在同一片土地上互相压价、互相抬杠、最后互相成就,这需要时间。
黄岩用了七十年。
三、三十岁以下的面孔不到两成
但黄岩现在有个不太好解的问题。
这个行业数控化率越高,对复合型技术人才的需求就越急。而现实是,黄岩模具行业里30岁以下的年轻面孔占比不足20%。
技术传承青黄不接,是这行最隐蔽、也最难短期见效的短板。
黄岩的应对是把“引育评留”整条链拆开重做。他们系统梳理了上下游50多家重点企业,画出“两单两库”——重点科技项目清单、重点人才需求清单、产业技术创新攻坚库、高层次人才供给库。梳理出460项重点科技项目、714个高层次人才需求、1119个柔性合作专家需求,建了全省第一个模具产业人才供给库。
与清华、同济、陕西科技大学合作共建“创新空间站”,柔性引进25名博士。推行校企人才“互聘共享”,高校人才进企业当“科技副总”,企业骨干上讲台当“产业教授”,目前已有15名“科技副总”“产业教授”和1名“校企双聘”专家。
2025年,黄岩出台《推进“永宁骏才”人才评价机制改革的实施意见(试行)》,把评价权交给企业——“人才好不好,企业说了算”。去年37家企业拿到自主认定资格,累计评出一线骨干108人。
这套改革背后有个细节值得说。以前评人才看论文、职称、学历、奖项,但模具行业里真正能解决问题的人,很多是手上功夫过硬、学历并不高的老师傅。黄岩把认定权下放给企业,37家企业自己定标准、自己评,政府认账。评出来的108人里,大部分是一线骨干。
浙江凯华模具有限公司副总经理李过在朋友圈转发智能模具产业学院获批的消息时配了一句话:等了这么多年,终于有了家门口的工程师“黄埔军校”。这个学院是黄岩区政府和台州学院共建的,联合公元股份、精诚模具、赛豪等龙头企业。近三年承担了469项大学生创新创业训练项目,授权专利332项。
还有个更现实的问题:土地。
黄岩山地多、平地少,工业用地紧张。台州市黄岩景田模具有限公司今年前11个月产值5000万元,同比增长37%,全年预计破7000万。但厂房是租的。总经理王若成说:“房租占成本大头,后续企业产能增长空间更不够。”
租赁厂房限制了设备摆放,也限制了接单能力。有些企业陷入“有单不敢接、有劲使不出”的处境。
黄岩的应对是“永宁更新”工改——工业上楼、退二优二、园区扩容。总投资7.5亿元的黄岩模具智造示范中心正在建,用地76107平方米,建筑面积近16.4万平方米,六层厂房层高4米到11米不等,适配大型设备。建成后能容纳30到50家企业。项目施工负责人吴罡涛说,光厂房建筑面积就有14万多平方米。
另一头是“腾笼换鸟”。2023年黄岩出台《黄岩区低效工业用地企业有机更新三年行动方案》,以“亩均论英雄”改革推进高耗低效企业整治。近三年,黄岩中心镇对各类低效制造业企业开展帮扶提升累计48家,腾出工业用地444亩,腾出用能2740吨标煤。
智能模具小镇把建业路以南约200亩用地计划编制控规为工业用地,招引优质企业入驻;乐业路两侧及新江路东侧约228亩用地正在推进调整。
这些动作看着琐碎,但指向的是同一件事:让想扩产的企业有地方扩。
四、向高端走的那一步
黄岩模具现在的处境,可以用一句话概括:规模够大,但“大而不强”。
具体表现是:缺乏10亿元以上的旗舰企业;高端医疗、半导体精密模具布局薄弱;工业设计软件还依赖进口。
台州创英模具有限公司做了多年汽车模具,手里有特斯拉、宝马、上汽通用的长期订单。但负责人韦庆明判断,传统模具制造的利润空间已经触顶。公司新建的光电事业部正在投产前调试,往车灯、电子、光学模组方向延伸。“光电事业部全部投产后,年产值有望达四五千万元。”
黄岩的做法叫“垂直整合”——不追求企业各自变大,而是把区域内的高端装备、专业人才、技术信息聚到一起。
模具(塑料)“产业大脑”是个关键载体,搭载了模具指数发布、产能共享等20多个应用场景。目前黄岩70%以上模具产业链企业已入驻,3000多台加工设备接入“模来模往”云加工和模具云制造两个供应链协作平台。对示范企业来说,相关流程工作量减少30%,工厂加工效率提高10%到15%。
“柔川AI”系统进了省人工智能应用场景示范名单,浙东南智算中心有2800P算力支撑。目标是力争把模塑产业设计研发周期降低25%以上。
工业设计是另一块。黄岩已集聚工业设计和模具设计企业457家,设计从业人员3000多人,规模和质量在台州排第一。全区在工业设计领域累计投入4.5亿元。
还有个短板要补:下游缺大型主机厂。黄岩搭平台推动模具企业与主机厂直接合作,目前上汽已在黄岩设立办公场所,实现模具研发与整车生产无缝衔接。
中国模具工业协会副会长、黄岩模具行业协会荣誉会长梁斌说,垂直整合让黄岩模具实现了从“规模集聚”到“价值集聚”的跨越。
五、从“黄岩人知道”到“全国人认可”
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黄岩模具的订单,现在远销欧美、东南亚。
“黄岩模具”被定为区域公共品牌建设的核心,方向是实现“三个转变”:从“各干各的”转向“抱团发展”,从“靠量走货”转向“靠质取胜”,从“黄岩人知道”转向“全国人认可”。
2025年,黄岩区规上工业增加值比上年增长8.2%,其中专用设备制造业增长10.1%,汽车制造业增长30.4%。全年新增国家级制造业单项冠军1家、国家级专精特新“小巨人”企业5家、省级专精特新中小企业23家。
塑料成型模具产业集群入选了全国中小企业特色产业集群,高端模具产业跻身省“新星”产业集群,黄岩模具还入选了首批浙江省先进制造业集群品牌培育名单——在工业母机与机器人赛道。
成型:把样子先做出来
模具这行有个特点:它永远是给别人做嫁衣的。
一件塑料产品卖到消费者手上,没人会想到背后那副模具。但那副模具决定了这个产品的形状、精度、能不能批量做出来,甚至决定了它能不能被做出来。
这份“看不见”,在过去很长时间里也意味着话语权的缺失——做得再好,也是别人的配套。黄岩模具现在要做的,正是从“配套”走向“被记住”。
黄岩做了七十年的,就是这样一件“看不见”的事。从街边锉模子的手艺人,到4000多家企业、10万从业者、近300亿产值,再到往纳米级精度和光学模组走。
模具的用处,是在东西还没被做出来之前,先把它该有的样子定下来。
黄岩现在正在给整个产业定新的样子。
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