新能源退役废料放量、工艺绿色迭代、企业协同深化 稀土回收产业链闭环迈向数智化

一、原料结构分化、工艺绿色迭代、市场需求扩容，稀土回收产业链循环闭环加速成型

稀土回收产业链属于循环闭环产业链模型，和原生稀土线性开采加工模式不同，整套逻辑含稀土终端产品制造使用→报废后形成稀土废料→回收分选、提纯再生→再生稀土原料重新供给磁材、合金等生产，再次用于终端制造，完成资源循环。目标是缓解原生稀土资源约束、降低开采冶炼碳排放，完善国内稀土资源保供体系。

1.上游二次资源：短期依托生产端废料，中长期新能源设备退役废料迎来放量

根据观研报告网发布的《中国稀土回收行业发展深度研究与投资前景分析报告（2026-2033年）》显示，稀土回收上游二次资源主要划分为生产端废料与报废终端废料两大类别，两类原料供给特征、资源禀赋与开发节奏存在明显分化，共同构成稀土循环产业的原料基础。

其中生产端废料为现阶段回收行业主流原料来源，占整体供给比重达70%以上，以钕铁硼磁材加工边角料、切削粉、冶炼渣、合金残渣为主；钕铁硼磁材在制造成品过程中物料损耗显著，整体废料率最高可达30%，该类废料产出稳定、稀土品位较高、杂质组分可控，回收经济性更优，是当前规范化回收企业的核心原料保障。

报废终端废料属于中长期增量赛道，涵盖退役新能源驱动电机、风电永磁发电机、废旧消费电子、荧光粉、稀土催化剂等含稀土报废产品；此类废料分布分散，前置拆解、分选工序复杂度高，物料杂质体系更为复杂，短期供给规模有限，但伴随国内新能源车、风电装机存量持续累积，未来设备集中退役周期到来后，报废终端废料将迎来放量，成为稀土回收产业长期重要的原料增量来源。

数据来源：观研天下数据中心整理

2.中游再生冶炼分离技术：湿法+火法工艺并举，绿色技术将夯实闭环经济性

再生冶炼分离是决定稀土回收产品纯度与综合收益的核心环节，当前工业化主流路线包含湿法萃取与火法冶金两大方向。

其中湿法回收是国内稀土回收领域应用最为广泛的工艺，具备回收率高、产业化成熟度高的优势，未来仍将维持主导地位，并依托持续技术优化进一步提升回收效率与产品品质。

火法回收拥有流程短、环境负荷相对更低的特点，但部分路线受高成本约束暂不适合大规模工业化推广，后续随着工艺创新，有望在降本、提回收率上实现突破，拓展应用场景。

数据来源：《中国稀土回收行业发展深度研究与投资前景分析报告（2026-2033年）》(详细数据见报告正文)

稀土回收整体行业技术正向全元素、绿色低耗方向迭代，传统工艺大多仅回收稀土元素，铁、钴、硼等伴生组分以固废形式处置，而新一代工艺推动物料全组分资源化利用，显著提升单位废料经济效益；无酸/低酸碱萃取、膜分离、短流程火法等绿色工艺持续压降环保投入，不断收窄再生稀土与原生稀土之间的成本差距，为产业链闭环商业模式的落地完善提供关键支撑。

资料来源：观研天下整理

数据显示，2025年我国稀土回收产量达到了3.65万吨。

数据来源：《中国稀土回收行业发展深度研究与投资前景分析报告（2026-2033年）》(详细数据见报告正文)

3.下游再生料再制造与终端闭环需求：钕铁硼永磁材料中长期需求目标持续上行，打开回收稀土销售空间

经过冶炼分离得到的再生稀土氧化物及稀土金属，作为核心原料回流至磁材企业，用于生产高性能钕铁硼永磁材料；成品永磁材料则广泛应用于新能源汽车驱动电机、风电直驱电机、伺服工业电机、消费电子及医疗设备等高景气领域，由此构筑了“废料回收—冶炼分离—再生磁材—终端应用”的完整产业闭环。

从需求端来看，新能源汽车与风电永磁电机正持续拉动钕铁硼永磁材料的长期需求扩张。随着人形机器人等新兴场景的逐步商业化，高性能钕铁硼的远期需求中枢不断上移，这为再生稀土提供了广阔且刚性的下游消纳通道。从供给端来看，我国对原生稀土开采实行严格的总量控制指标，原生矿供给呈现刚性约束，难以完全满足下游爆发的增量需求。在这一背景下，再生稀土作为“城市矿山”战略补充供给的价值逻辑被大幅强化，成为平抑原矿供需缺口、保障产业链安全的关键一环。

数据显示，2025年我国回收稀土销量已达到3.6万吨。展望未来，随着第一波新能源车及风电设备退役潮的临近，叠加钕铁硼永磁材料中长期需求目标持续上行，上游废料供给扩容与下游再生料渗透率提升将形成双向共振，我国稀土回收闭环循环市场空间有望迎来加速打开的关键拐点。

数据来源：《中国稀土回收行业发展深度研究与投资前景分析报告（2026-2033年）》(详细数据见报告正文)

二、企业从“单打独斗”转向“生态共生”，稀土回收产业链协同模式深化

过去，稀土回收行业多以独立第三方企业为主，其业务模式呈单向线性：采购废料、冶炼分离、产出再生氧化物并对外销售。这种模式导致产业链各环节严重割裂，原料供应不稳定、成本波动剧烈、再生料应用推广缓慢，盈利完全受制于上游废料价格与下游磁材需求的“双向挤压”。

当前，随着战略资源保供需求的提升与商业模式的重构，协同闭环正成为行业标配。独立第三方企业正加速向产业链配套合作方转型，纯代工模式盈利持续承压，而深度绑定上下游长期协议、具备一体化能力的企业，展现出显著的抗周期与盈利稳定性优势。行业内已形成以下四大主流协同模式：

模式一：稀土冶炼集团纵向一体化闭环（资源龙头主导）

以北方稀土、中国稀土集团为代表的原生稀土龙头，依托资金、资质、分离技术与渠道优势，向下游延伸布局回收产能。通过与合作磁材企业约定“生产废料强制返供”机制，构建起“原矿冶炼—稀土金属—磁材制造—废料再生回收”的内部全生命周期循环。该模式不仅有效稳定了内部原料供给，更能在原生矿与再生料产能之间进行灵活平衡，实现对稀土战略资源的绝对把控。

模式二：磁材龙头绑定回收企业，实现“锁料+锁产”

中科三环、金力永磁等头部磁材企业，通过与回收企业共建回收基地，直接锁定自身加工环节的边角料，使再生料无缝回流至磁材产线。这一模式大幅削减了中间贸易环节，显著降低了原料采购成本，同时精准契合了新能源终端客户对“低碳材料溯源”的严格要求（再生稀土的全生命周期碳足迹显著低于原生稀土），成为磁材企业突破国际绿色贸易壁垒的利器。

模式三：终端车企/风电企业牵头，构建逆向回收网络

整车厂与风电整机商向产业链上游延伸，主导规范退役永磁电机的拆解、分选与预处理标准，打通报废终端废料的流向堵点。这一模式有效解决了远期退役废料分散、难以规模化回收的行业痛点。目前，海外车企已联合磁材与回收企业打造EV永磁闭环供应链，国内头部新能源车企也正积极开展试点，标志着回收网络从“废料买卖”向“标准重塑”升级。

模式四：跨产业协同，探索多金属综合回收新路径

以龙佰集团等为代表的湿法冶金企业，依托自身成熟的萃取与配套工艺，开发了钕铁硼废料全元素综合回收工艺，在提取稀土的同时，高效同步回收铁、钴、镍等高价值金属。更重要的是，该类企业将钛白粉产业链现成的酸碱配套及危废处理体系复用至稀土回收环节，大幅分摊了环保设施建设投入，显著提升了综合收益，为稀土回收行业开辟了“降本增效、绿色环保”的跨产业协同新路径。

资料来源：观研天下整理

三、顶层政策体系持续引导下，稀土回收行业向“全要素数智化”深度演进

从稀土回收闭环生态加速成型的支撑条件来看，顶层设计的政策护航与底层数字化标准的落地，形成闭环生态的“硬支撑”与“软底座”。

在政策体系层面，顶层制度持续引导稀土循环生态建设：《稀土管理条例》明确鼓励稀土二次资源综合利用，厘清原生冶炼与再生回收的监管边界；工信部总量调控相关管理办法将回收环节纳入全链条追溯体系，要求企业接入国家稀土监测平台，规范废料流转秩序；商务部将稀土二次资源回收核心工艺纳入技术出口管制，筑牢国内回收领域技术壁垒；叠加双碳、循环经济相关政策推动再生材料低碳认证，再生稀土依托低碳优势，更好适配碳边境调节机制与供应链ESG考核要求。

与此同时，标准体系与数字化能力搭建起闭环追溯底座，钕铁硼再生原料国家标准正式落地，统一再生料质量指标，破解再生原料缺乏统一规范、下游谨慎导入的行业痛点；伴随全流程数字化追溯系统逐步普及，废料来源、处理规模、产品纯度、销售流向均可全程留痕，既满足合规监管需求，也能够支撑终端产品低碳溯源，保障稀土物料在闭环链条内可信流转。

顺应这一趋势，稀土回收行业的数字化进程正从单纯的“台账电子化”向“全要素数智化”深度演进：

资料来源：观研天下整理（zlj）

观研天下分析师认为，原生稀土开采冶炼存在资源约束、环保压力与地缘供应链风险，稀土二次资源回收（城市矿山）成为保障我国稀土供应链安全、降碳减排、实现产业高质量发展的核心抓手。当前行业发展主线由单一废料加工，转向上下游产业链协同共建全生命周期闭环生态：上游废料收运溯源、中游绿色分离提纯、下游磁材/终端制造反向回收绑定，叠加政策监管、标准体系、数字化追溯配套完善，稀土循环产业链正在从分散小作坊模式，演变为大型稀土集团、磁材龙头、回收企业联合共建的一体化循环体系。再生稀土占国内稀土消费比重持续提升，长期有望显著降低原生矿依赖，重构全球稀土竞争格局。