数智赋能管理　笃行实干担当

来源：滚动播报

（来源：中国航空报）

王笑阳

　　面对型号试验任务叠加、计划外临时任务集中、多线并行资源紧张的严峻考验，航空工业沈飞可靠性试验中心全体干部职工闻令而动、向险而行，以试验管控提质、精益管理增效、全流程质量把控、党建深度融合四轮驱动，全力以赴抢节点、攻瓶颈、破难题。

数智赋能

流程化管控跑出攻坚加速度

　　六类试验分类管控，计划排产精准到“天”。中心重构试验管理数字化模块，将全部试验业务划分为整机试验、例行试验、科研试验、临时试验、外协试验、问题解决试验六大板块，打破以往多任务混杂管理、进度模糊、资源错配的管理短板。

　　针对三季度科研例行试验、新研型号试验、复工复产试验同步推进的现状，细化试验件接收、试验启动、过程监测、返厂检查、试验收尾、入库归档六大关键环节，为项目、设备、班组长建立台账，实现试验全流程信息可查、可追溯、可预警。系统增设项目筛选、时长智能提示功能，并可视化展示试验进度，调度管理人员依托系统数据动态排产、统筹调配各类软硬件资源，提升资源使用率。同时,针对突发紧急任务建立专项保障机制，通过前置技术储备、设备预调试、现场提前筹备、应急加班等举措，保障科研生产连续、稳定。

　　数据看板实时预警，消除拖期隐患。中心搭建集数据统计、流程可视化于一体的试验综合数据看板，归集月度计划完成率、各型号批次试验进度、返厂检修时长、设备工装定检状态四大核心数据，实时更新试验件全工序状态，方便管理人员快速排查生产卡点；依托看板建立风险预判处置机制，三季度提前化解多起型号试验延期风险隐患，沉淀积累的数据也为后续优化试验流程、提升资源使用效率提供支撑，促进实现“数据管产、提质增效”。

　　全链条生产组织协同，打造试验流水线闭环管理。为保障三季度科研生产任务，中心统筹技术参数、试验规程、专用工装、测试设备、安装工具、作业周期六大试验要素，实行日度精细化排产，搭建全流程“无缝试验”流水线。对内压实前置准备、明确流转交接时限，对外联动上下游建立常态化协同机制，同步推进交付配套。实行“技术+调度”联合全程管控，风险快速上报处置，配套月度考核压实各方责任，保障各项试验高效均衡推进。

提质增效

工艺现场革新破解攻坚瓶颈

　　精益单元改造，现场与工艺双向突破。各试验单元立足自身业务痛点开展专项精益提升，以价值流分析为基础，全面梳理试验流程断点、慢速环节，持续迭代优化。力学振动单元研发振动试验快速换型工装夹具，大幅缩短试验件拆装、设备调试时长，保障多批次振动试验连续开展。机械寿命单元：创新锁寿命试验快速换型工装，优化拆装流程，升级座舱系统寿命试验供气工艺，实现提质、增效、降本三重收益。燃油试验单元革新标准作业指导书呈现形式，将传统文字手册升级为可视化操作视频，一线人员直观掌握操作要点、关键控制点，降低人为操作偏差，全面提升燃油可靠性试验一致性与试验质量。

　　同时，中心统筹全厂房现场布局优化，组织大型试验设备移装调整，大幅提升试验箱综合利用率，缩短试验件物流转运距离；全面推行试验件形迹化定置管理，所有待试、在试、返厂试验件分区定置摆放，既保障存放安全，又减少取放寻找耗时。针对载荷机构寿命试验长期人工值守监控的痛点，实施工艺数字化升级，以视频实时监控替代人工盯守，规避人为观测误差对试验结果的干扰，同时释放大量人力，将技术人员调配至多型号并行攻坚一线，大幅降低人力成本浪费。

　　精益工厂体系搭建，数字化管理矩阵统筹全域资源。中心搭建厂级设备监控台账、线上智能排产系统、线上试验申请平台三大数字化管理模块，形成覆盖全部试验资源的精益管理矩阵，实现设备、人员、工装、任务统一统计、统一调度，快速响应三季度集中的试验需求。同步构建全员精益成长体系，分层实施员工技能提升专项计划，常态化培育一专多能员工队伍；选拔业务骨干组建精益攻坚小组，通过内部培训、跨单位交流、现场实践培育内部精益专家，持续落地工艺优化、现场改善项目。组织各单元技术骨干联合编制《可靠性试验中心试验工艺标准化指导手册》，沉淀固化多年型号试验经验，统一各类试验操作标准、判定依据，将成熟可靠的试验技术固化传承，为大批量、多型号同步试验筑牢工艺根基。

把牢关口

三重质量管控严守可靠底线

　　三重核验，筑牢试验输入源头防线。一是核查版次完整度，逐项核对试验设计文件版次、参数条目，补齐缺失输入、修正模糊参数，确保试验依据完整规范；二是核查标准一致性，对照国标、行业标准等逐条比对文件条款，消除标准冲突、规范不统一问题，避免因标准偏差造成试验结论失效；三是核查工况合理性，比对试验件实际安装状态与设计要求，存在不符之处第一时间联动设计单位论证优化，必要时推动设计更改，确保试验工况真实还原装备实际使用场景，保障试验考核真实有效。

　　多点把控，规范现场安装全流程操作。一是精准匹配试验环境，对照任务书环境指标校验现场温湿度、振动、气压等条件，按需改造试验场地，保证环境参数符合考核标准；二是复核设备仪器能力，试验前全面校验试验箱、传感器、载荷设备精度，确保设备性能满足测试指标；三是固化关键参数，梳理关键指标，明确全过程测量节点，完整记录测量数据，保证试验件装夹状态统一可控；四是统一标准化试验流程，对照任务书、行业标准识别关键操作步骤、质量控制点，编制标准化操作卡，统一操作逻辑，提升试验操作精准度。

　　全程追溯，构建人、机、数据一体化管控链条。升级实时监测体系，识别影响试验结果的核心特征参数，对高故障试验项目加装视觉采集、传感监测装置，设置标准化监测间隔，自动记录、实时预警异常工况；规范试验数据管理，统一数据处理标准、记录表单格式，明确异常数据识别、留存、处置流程，保证数据完整真实，便于后期复盘分析、挖掘数据价值；强化试验人员能力管控，常态化组织流程规范、新型试验方法、法规标准培训，完善持证上岗、技能考核机制；精细化设备运维管理，依据设备使用频次定制单机检修、保养、易损件更换计划，完善标准化操作规程，降低设备故障停机概率，避免设备异常干扰试验进程，以稳定可靠的硬件保障高质量试验数据输出。

　　征途漫漫，惟有奋斗。沈飞可靠性试验中心全体职工将紧盯各项科研生产节点不放松，全力以赴完成各型号可靠性试验任务。