中煤王家岭矿：30kW无线充电让矿用新能源无轨胶轮车“即停即充”

矿山车辆智能化技术创新与应用示范”专题

针对煤矿长距离、多坡段辅助运输场景下新能源无轨胶轮车续航不足、接触式充电安全风险高、补能效率受限等问题，研制出面向矿用新能源无轨胶轮车的大功率无线充电系统。系统由地端功率变换单元、发射端磁耦合机构、车载接收端磁耦合机构、车端整流单元、智能交互管控平台及续航里程估计模块组成，可实现车辆停靠状态下的非接触式快速补能。围绕矿山工况下的偏移适应性、热管理、结构防护和充电安全需求，开展磁耦合机构优化、电气系统集成、智能交互控制和系统测试验证。试验结果表明，系统在对准及偏移工况下均可实现30 kW级功率传输，具备良好的效率和运行稳定性，可为矿山辅助运输装备绿色化、智能化和安全补能提供技术支撑。

矿山辅助运输系统承担着人员、材料和小型设备运输等任务，是煤矿安全高效生产的重要支撑。随着煤矿智能化、绿色化建设持续推进，矿用辅助运输装备正由传统燃油动力向新能源动力转型。与柴油机车辆相比，新能源无轨胶轮车具有无尾气排放、噪声低、维护量小、能源利用效率高等优势，能够有效改善井下及矿区作业环境，降低通风与污染治理压力，是构建绿色低碳矿山辅助运输体系的重要方向。本文以王家岭矿为研究背景，总结分析矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统关键技术的研发与应用成效。

01、王家岭矿辅助运输现状

中煤华晋集团有限公司王家岭矿（简称王家岭矿）辅助运输线路具有距离长、坡段多、运行强度高等特点。其斜井辅助运输线路全长约18 km，沿线坡度变化大、曲线半径小，车辆在长距离、多坡段工况下运行时，动力电池荷电状态下降较快，若补能不及时，容易出现中途电量不足、车辆抛锚、巷道拥堵等问题，影响生产组织和运输安全。矿区环境具有高湿、高粉尘、振动冲击明显等特征，传统接触式充电插头和插座长期使用后易出现氧化、磨损、接触不良等问题，在复杂矿山环境下存在一定安全隐患。

针对上述问题，面向王家岭矿新能源无轨胶轮车辅助运输场景，研发出30 kW级矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统。该系统采用磁谐振式无线电能传输方式，由地端发射装置、车端接收装置、功率变换单元、智能交互管控系统及续航里程估计模块组成，可在车辆停靠状态下实现非接触式快速补能，并兼顾充电效率、偏移适应性、热管理、安全保护和智能监测需求。系统的研制与测试为矿山新能源辅助运输装备的高效补能和智能化运行提供技术支撑，也为矿区固定车位自动补能、车辆调度联动和绿色智能辅助运输系统建设提供参考。

02、应用场景与系统需求

2.1 长距离多坡段辅助运输补能需求

王家岭矿辅助运输线路车辆运行呈现典型的"重载上坡、轻载下坡"往复循环特征。上坡阶段，车辆牵引功率需求大，动力电池持续大倍率放电，容易引起电池温升和荷电状态快速下降；下坡阶段，制动能量回收频繁，电池承受较大回馈电流冲击。此类高负荷循环工况对无线充电系统的功率传输稳定性、电池热管理效率以及车载能量管理策略均提出较高要求。

在实际生产组织中，新能源无轨胶轮车需要具备足够的单趟运行能力，并满足高出勤率和连续化作业要求。若车辆频繁返回固定地点进行长时间补能，将降低车辆周转效率；若驾驶员对剩余续航判断不准确，存在长距离巷道运输过程中出现电量不足风险。

因此，矿用新能源无轨胶轮车补能系统要实现大功率快速充电，应具备较高的安全性、环境适应性和运行状态可感知能力。无线充电系统需要与车辆电池管理系统、充电控制单元和智能管控系统协同工作，在保证高功率补能的同时，实时掌握车辆荷电状态、充电状态和剩余续航能力，为驾驶员和调度管理提供辅助决策依据，由常州科研试制中心有限公司研发的矿用新能源无轨胶轮车如图1所示，王家岭矿辅助运输线路及典型多坡段往复运行工况示意如图2所示。

图1 矿用新能源无轨胶轮车

图2 王家岭矿辅助运输线路及典型多坡段往复运行工况示意

2.2 矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统指标

针对王家岭矿长距离、多坡段运输场景，以5座矿用新能源无轨胶轮车为应用对象，车辆动力电池采用228 Ah磷酸铁锂电池组，总储能电量约73 kW·h，矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统需实现30 kW级快速无线充电，满足车辆在较短停靠时间内完成有效补能的需求。系统设计目标为实现30 kW级充电功率，电网端到充电端整体效率不低于90%，电池荷电状态从20%提升至80%的时间<90 min，并可补充约70 km续航里程，以满足矿区多班次连续运行需求。

矿用场景对无线充电装备的结构尺寸、安装质量、偏移容忍度和安全保护能力提出更高要求。无线充电输出电压需匹配车端电池电压，范围为280～350 V；磁耦合机构需满足车辆底盘安装空间和车端加装质量限制；车辆停靠存在位置误差时，系统仍应保持稳定输出，其中停车偏移±10 cm时充电功率不低于90%额定功率，偏移±20 cm时不低于80%额定功率。系统须具备电压、电流、荷电状态等信息监测功能，荷电状态估计精度不低于±1%，故障情况下可实现快速切断，并与胶轮车管理系统形成联动报警，矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统总体布局如图3所示。

图3 矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统总体布局

03、矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统总体方案

3.1 系统组成与工作原理

矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统由地端无线充电装置、车端无线接收装置、车辆动力电池系统、智能交互管控系统及辅助安全保护单元组成。地端无线充电装置主要包括供电接入单元、功率因数校正模块、高频逆变模块、原边补偿网络、发射端磁耦合机构及地端控制单元；车端无线接收装置主要包括接收端磁耦合机构、副边补偿网络、整流模块、预充电单元、车端控制单元及与动力电池相连的充电接口。

车辆停靠至无线充电车位后，地端与车端完成通信确认和安全检测，地端功率变换单元将工频交流电转换为高频交流电并加载至发射线圈，发射端磁耦合机构产生交变磁场，车端接收线圈通过磁耦合获取能量，经补偿、整流和滤波后形成直流电，为车辆动力电池补能。系统通过非接触式能量传输方式可减少人工插拔操作和裸露电连接环节，适用于矿区高湿、高粉尘、振动冲击明显的辅助运输补能场景，矿用新能源无轨胶轮车智能无线充电成套装备总体架构如图4所示。

图4 矿用新能源无轨胶轮车智能无线充电成套装备总体架构

3.2 地端与车端功率传输链路

矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统功率传输链路采用"地端变换-磁耦合传输-车端整流充电"的总体结构。地端三相交流电经EMI滤波后进入功率因数校正模块，形成稳定直流母线并提高网侧功率因数；随后由高频全桥逆变器将直流电转换为高频交流电，驱动原边补偿网络和发射端磁耦合机构。补偿网络用于补偿磁耦合机构的感性无功分量，使系统在设定频率附近获得较高传输效率和较好的输出稳定性。车端接收侧通过接收端磁耦合机构获取高频交流电，经副边补偿网络后进入整流模块，整流后的直流电通过预充电和保护单元接入车辆动力电池。为适应矿用新能源无轨胶轮车电池电压范围，系统输出电压可在280～350 V范围内匹配调节。地端控制器负责调节逆变输出及传输功率，车端控制器实时采集电池电压、电流、温度和荷电状态等参数，并将充电状态反馈至地端，实现功率调节、状态监测和故障保护的闭环协同，无线充电系统电气架构如图5所示。

图5 无线充电系统电气架构

3.3 智能车位与车载系统交互流程

无线充电车位由地端电箱、地端磁耦合机构、停车限位器、智能交互显示屏及通信单元组成。车辆驶入充电区域后，停车限位器辅助车辆停靠至合适位置，车端系统与地端系统建立通信连接，并完成电池状态、充电模式和安全状态确认。确认无异常后，系统启动无线充电流程，并通过智能交互显示屏实时显示充电功率、充电时间、输出电压、车端和地端温度等信息。

充电过程中，系统持续监测电压、电流、温度和故障信号；当出现过压、过流、温度异常或通信异常等情况时，控制系统及时切断充电过程，并向车辆管理系统或现场操作人员发出报警提示。该交互流程可实现车辆停靠、状态识别、自动启停、过程监测和故障保护的一体化管理。

04、关键技术与装备设计

4.1 大功率磁耦合机构设计

磁耦合机构是无线充电系统实现高效能量传输的核心部件，其结构形式、材料选型和热管理能力直接影响系统传输效率、偏移适应性和工程可靠性。针对矿用新能源无轨胶轮车底盘空间受限、停车对位精度有限、运行振动冲击明显等特点，系统采用双极型DD线圈结构作为磁耦合机构主体。该结构在保证较高耦合能力的同时，能够提升车辆停靠偏移条件下的功率传输稳定性，适合固定充电车位下的矿用车辆补能场景。

磁耦合机构由线圈、铁氧体磁芯、屏蔽铝板、结构外壳、固定支架及灌封材料等部分组成。线圈导体选用高频利兹线，以降低高频工作条件下的趋肤效应和邻近效应损耗；磁芯采用Mn-Zn铁氧体材料，用于汇聚磁通、提高耦合系数并降低漏磁；屏蔽铝板兼具漏磁抑制、结构支撑和辅助散热作用，可减小磁场外泄对周边设备的影响。为降低磁芯损耗并减轻车端加装质量，磁芯采用中心加厚、边缘减薄的阶梯式结构，使磁通密集区域获得更好的导磁能力，同时减少边缘低利用率区域的材料冗余。该设计可在保证磁场利用率的同时降低磁芯损耗和结构质量。

针对矿区环境中的潮湿、粉尘、泥水和振动冲击，磁耦合机构外壳采用绝缘、耐冲击材料，并通过环氧树脂灌封提升整体结构强度、绝缘性能、防潮能力和抗震能力。车端接收机构通过支架与车辆底盘固定，设计过程中兼顾自重、冲击载荷、螺栓连接和长期振动工况，保证其在车辆运行过程中的安装可靠性和结构安全性，大功率无线充电磁耦合机构结构示意如图6所示。

图6 大功率无线充电磁耦合机构结构示意

4.2 无线充电电气系统设计

无线充电电气系统采用"前级整流稳压-高频逆变-谐振补偿-磁耦合传输-车端整流充电"的功率变换路线。地端输入为三相交流电，首先经EMI滤波和功率因数校正模块处理，形成稳定直流母线，同时降低对电网侧的谐波影响。功率因数校正部分采用三相Vienna整流拓扑，该拓扑具有开关管电压应力低、整机效率高、可靠性较好等特点，适合本系统单向大功率充电场景。

高频逆变部分采用全桥逆变拓扑，将直流母线电压转换为高频交流电并驱动原边补偿网络。全桥逆变结构适用于较高功率等级和较高输入电压场景，能够通过移相控制调节输出功率，并在合适工作点下实现较好的软开关运行特性，降低开关损耗和器件温升。补偿网络采用双边LCC结构，原边和副边均配置补偿电感与补偿电容，用于补偿磁耦合机构的感性无功分量，改善系统输入阻抗特性，并增强对高次谐波的抑制能力。相较于简单补偿拓扑，双边LCC更适合大功率无线充电场景，可在偏移和负载变化条件下保持较好的输出稳定性和安全裕度。

车端电气系统主要由接收端补偿网络、整流模块、预充电单元、滤波单元、采样保护电路和车端控制器组成。接收线圈获得的高频交流电经补偿网络后进入整流模块，转换为直流电并接入动力电池。预充电单元用于限制启动瞬间滤波电容充电电流，避免冲击电流损坏器件；保护电路则对输出电压、电流和异常状态进行实时监测，当出现过压、过流、短路或负载异常时，控制系统能够及时切断能量传输，保证车辆电池和功率模块安全。

4.3 智能交互管控与安全保护

为适应矿区车辆补能的现场管理需求，矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统配置无线充电智能交互管控平台，实现车端、地端和操作人员之间的信息交互。智能车位设置地端电箱、停车限位器、显示屏和通信单元，车辆停靠后，车端控制器与地端控制器建立通信连接，完成车辆识别、电池状态确认、充电模式选择和安全状态检测。充电过程中，显示屏实时展示充电功率、充电时间、输出电压、车端温度、地端温度及故障状态，便于驾驶员和现场人员掌握系统运行情况。

安全保护方面，系统从电气保护、温度监测、通信联锁和结构防护等层面进行设计。电气侧配置过压、过流、短路、缺相、接地故障等保护功能；控制侧通过车端与地端通信确认充电条件，避免车辆未停靠到位或状态异常时误启动；温度监测用于防止磁耦合机构、功率模块和电池系统长时间高功率运行导致过热。针对矿用环境，磁耦合机构采用灌封和密封防护设计，功率变换单元结合通风散热、外壳防护和联锁控制，提高系统在高湿、高粉尘、振动冲击环境下的运行可靠性。

4.4 剩余续航里程估计与运行辅助

除无线充电装备本体外，矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统面向长距离、多坡段运输场景配置了剩余续航里程估计功能。该功能以车辆电池状态、历史运行数据和道路工况特征为基础，对车辆后续运行能耗进行预测，并估算当前荷电状态下可支撑的剩余行驶里程。系统通过电池电压、电流、温度等数据实现SOC估计，并结合车辆速度、加减速特征和坡段运行规律识别典型行驶工况，为能耗预测提供输入。

在实际运行中，剩余续航里程估计结果可通过车载显示或管控平台向驾驶员和调度端反馈。当预测结果显示车辆剩余电量不足以完成单趟往返任务时，系统提前提示驾驶员安排补能，避免车辆在长距离巷道中因电量不足而停运。该功能与无线充电系统配合后，可形成"运行状态感知-续航能力预测-补能时机提示-无线充电执行"的闭环，为矿区辅助运输车辆的安全运行和智能调度提供支撑，集成剩余里程估计的BMS测试系统及验证如图7所示，关键技术与功能对应关系见表1。

图7 集成剩余里程估计的BMS测试系统及验证

表1 关键技术与功能对应关系

4.5 防爆设计与运行安全边界

矿用新能源无轨胶轮车的车端接收装置采用外挂式安装方式，新增无线充电装置需在不降低整车矿用安全性能的前提下，满足井下车辆运行和固定车位补能需求。依托车辆平台为WLR-5防爆电动人车，车辆本体已具备相应的煤矿安全设计基础，防爆设计重点主要集中在新增的无线充电系统，包括车端磁耦合机构、车端和地端功率变换电箱，以及连接保护与运行安全边界等方面。

（1）磁耦合机构

采用浇封型"m"防护思路。车端和地端线盘由高频利兹线、磁芯、屏蔽层、结构外壳和灌封材料组成，线圈及可能产生局部温升或电气风险的部位通过绝缘灌封材料进行整体浇封，使其与外界环境隔离，提高绝缘、防潮、防尘和抗振能力，降低因电气击穿、机械损伤或外部环境侵入引发的安全风险。车端磁耦合机构外挂于车体后部，属于可能受到撞击或振动影响的新增部件，因此其外壳及安装结构需兼顾耐冲击、防松和机械防护要求。对于聚碳酸酯等非金属外壳材料，可通过表面喷涂阻燃抗静电涂层等方式降低静电积累风险，并满足矿用车辆对非金属外露部件阻燃、抗静电性能的要求。

（2）车端和地端功率变换电箱

采用增安型"e"防护思路。地端电箱主要包括EMI滤波、功率因数校正、高频逆变及原边补偿网络等单元；车端电箱主要包括整流、滤波、保护、通信及次级侧补偿网络等单元。电箱内部设置过载保护、短路保护、过压过流保护、温度监测和故障切断逻辑，并通过密封外壳、风冷散热和联锁控制降低正常运行和异常工况下产生危险温度或电气故障的风险。当系统检测到车辆未停靠到位、车地通信异常、温度异常、输出电压电流异常或其他故障状态时，控制系统不启动充电流程或立即切断高频能量输入。

（3）连接保护与运行安全边界

无线充电功率传输仅在车辆停靠至固定充电位、车端与地端磁耦合机构完成对位并建立通信确认后进行。在车辆井下正常行驶过程中，车端磁耦合机构不与地端发射机构耦合，且井下运行环境中不存在对应工作频率的外部高频发射源，因此车端线盘无法自主接收、存储或产生无线充电能量。车端整流模块与电池侧之间设置继电器隔离，在非充电状态下继电器断开，电池能量不能反向流入整流模块及无线充电接收回路，辅助检测和通信电路也处于断电或受控低能量状态。因此，车辆行驶过程中新增无线充电车端装置整体处于无高频输入、无反向倒灌和无功率传输状态，可降低其在井下运行过程中的电气点燃风险。

现阶段，系统的补能过程主要面向井上或矿区固定充电位应用，车辆在剩余电量不足或需要补能时，按照调度要求返回固定补能区域完成无线充电。若后续系统进一步拓展至井下充电硐室或其他爆炸性危险环境使用，则需对加装的车端磁耦合机构、车端电箱及相关无线充电装置独立开展煤矿井下安规测试和防爆认证，并在满足矿用产品安全要求后方可安装至车辆指定位置并投入使用。

05、系统测试与性能验证

5.1 测试平台与测试条件

为验证矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统的功率传输能力、偏移适应性和运行稳定性，搭建了无线充电系统测试平台。测试平台主要由三相交流输入电源、地端功率变换单元、发射端磁耦合机构、接收端磁耦合机构、车端整流单元、电子负载、功率分析仪、示波器和温度采集设备组成。

测试过程中，电子负载用于模拟车辆动力电池充电需求，系统工作频率设置为65 kHz，输入电压由低压逐步升高至额定工作区间，以观察系统在不同功率等级下的输出特性、效率变化和软开关状态。通过改变发射端与接收端之间的相对位置，验证系统在车辆停车偏移条件下的功率保持能力，矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统设计指标与测试满足情况见表2。

表2 矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统设计指标与测试满足情况

5.2 偏移工况下功率传输性能

矿用无轨胶轮车在实际停靠充电过程中，受驾驶员操作、巷道路面平整度、照明条件和车辆姿态等因素影响，车端接收机构与地端发射机构难以始终保持完全对准。因此，偏移容忍度是评价矿用无线充电系统工程适用性的关键指标。测试中分别选取对准、偏移10 cm和偏移20 cm的3种典型工况，对系统输出功率和DC-DC效率进行测试，不同偏移工况下无线充电系统测试结果见表3。

表3 不同偏移工况下无线充电系统测试结果

测试结果表明，在偏移20 cm时，系统仍可实现27.69 kW输出功率，满足偏移状态下功率不低于额定功率80%的设计要求；当偏移减小至10 cm时，输出功率提升至30.28 kW，达到额定充电功率水平；在对准工况下，输出功率进一步提升至32.69 kW，表明磁耦合机构和功率变换系统具有一定功率裕量。以上3种工况下DC-DC效率均保持在90%以上，表明系统在车辆停车误差存在时仍具有较好的能量传输稳定性和效率表现。

5.3 全载与半载运行性能

为进一步验证系统在不同负载条件下的运行性能，分别开展全载和半载测试。全载测试中，输入电压由50 V逐步升高至700 V，系统输入功率由159 W提升至31.85 kW，输出功率由141 W提升至30.33 kW，DC-DC效率由88.68%提升至95.03%。在高功率工况下，系统效率保持在较高水平，表明功率变换链路、补偿网络和磁耦合机构之间匹配良好。

半载测试中，输入电压同样由50 V逐步升高至700 V。随着输入电压提升，系统输出功率由76 W提升至14.89 kW，DC-DC效率由86.84%提升至94.83%。测试结果表明，系统不仅能够在额定功率附近保持较高效率，在部分负载下也具有较好的能量转换能力。示波器波形显示，全载和半载条件下逆变器输出电流相位均滞后于输出电压，系统具备较好的零电压开通特性，有利于降低高频开关损耗和器件温升。

5.4 智能管控与续航估计验证

除功率传输性能外，矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统验证了智能交互管控和续航里程估计功能。智能交互界面能够显示充电功率、充电时间、输出电压、车端温度、地端温度等信息，并支持充电启停、状态监测和故障提示，为现场人员掌握充电过程提供了直观手段。BMS采集系统对电池单体电压、电流和温度进行测试，电压采样误差保持<18 mV，电流采样误差保持<3 mA，温度采样误差保持<0.5 ℃。

续航估计方面，系统基于电池状态估计和车辆运行数据，对剩余续航里程进行预测。测试结果显示，SOC估计误差<1%，剩余里程估计误差<5%，能够满足长距离多坡段运输场景下的运行辅助需求。该功能可在车辆剩余电量不足以支撑单趟往返任务时提前发出提示，与无线充电系统配合形成补能决策闭环。

06、应用价值与推广前景

矿用新能源无轨胶轮车无线充电系统可为矿山辅助运输装备绿色化、智能化升级提供新的补能方式。与传统接触式充电相比，无线充电取消了人工插拔和裸露电连接环节，可减少充电接口在高湿、高粉尘、泥水和振动环境下的氧化、磨损及接触不良问题，降低车辆补能过程中的维护工作量和安全风险。系统具备30 kW级快速补能能力，可在车辆停靠、换班、待装卸等碎片化时间内进行补电，有助于提升车辆周转效率和出勤率。

从智能化应用角度看，矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统可实现非接触式能量传输，并融合车端电池状态监测、充电过程可视化、故障联动报警和剩余续航里程估计等功能，可支撑“车辆运行状态感知-续航能力预测-补能时机提示-无线充电执行”的闭环管理。对于长距离、多坡段辅助运输线路，该模式可降低车辆中途亏电停运风险，提高调度管理的主动性和安全性。

矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统适用于矿区固定停车点、井口车场、装卸点、换班点、维修保养点等场景，后续可进一步与矿山车辆调度平台、无人驾驶系统和多车位充电设施联动，形成面向矿山新能源车辆的自动化补能基础设施。随着矿山辅助运输装备新能源化比例提升，该类无线充电系统具备较好的复制推广价值，可为绿色智能矿山建设提供装备支撑，矿用新能源无轨胶轮车井上固定车位无线充电应用示范如图8所示，无线充电系统应用价值见表4。

图8 矿用新能源无轨胶轮车井上固定车位无线充电应用示范

表4 无线充电系统应用价值

07、总 结

（1）面向王家岭矿长距离、多坡段辅助运输场景，研发出矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统。系统围绕高功率无线传能、停车偏移适应、充电安全保护、智能交互管控和剩余续航估计等需求，完成了磁耦合机构、电气变换系统、车端接收装置及智能管控平台设计。矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统可在对准及一定偏移工况下实现30 kW级无线功率传输，具备良好的效率、稳定性和工程适应性。

（2）后续将结合矿山辅助运输新能源化、智能化和少人化发展趋势，从矿用安全认证、井下环境适应、多车协同补能和智能调度联动等方面开展研究。面向井下固定充电硐室和复杂矿用环境，完善车端接收装置、功率变换电箱、通信控制单元及联锁保护系统的防爆设计和矿用安全认证，并开展高湿、高粉尘、振动冲击和长周期高功率运行条件下的可靠性验证。

（3）面向矿山辅助运输智能调度需求，将无线充电系统与车辆管理平台、BMS和固定充电车位联动，根据车辆SOC、剩余续航、运输任务和车位占用状态优化补能时机。随着矿山无人驾驶和固定场所无人值守技术的发展，后续还可进一步研究自动泊车对准、自动启停、异物检测和远程运维功能，形成面向新能源无轨胶轮车的自动化补能基础设施。

文章来源：《智能矿山》2026年第7期“矿山车辆智能化技术创新与应用示范”专题

第一作者：席康，工程师，现任中煤华晋集团有限公司王家岭矿辅运队生产副队长，主要从事煤矿辅助运输系统、矿用新能源车辆无线充电技术的相关研究工作。E-mail：281237897@qq.com。

通讯作者：朱翀，副教授，博士生导师，博士，主要从事新能源载运工具充电技术、电池管理系统的相关研究工作。E-mail：chong.zhu@sjtu.edu.cn。

作者单位：中煤华晋集团有限公司王家岭矿；常州科研试制中心有限公司；上海交通大学

引用格式：席康，钱军，方文杰，等.矿用新能源无轨胶轮车大功率无线充电系统关键技术与应用[J]. 智能矿山，2026,7(7):33-42.

编辑丨李莎

审核丨赵瑞