目标→“全球标杆”！

在“元首工程”中核集团田湾核电7号机组即将迎来首次装料这一关键节点之际，由国务院国资委宣传局指导、中核集团组织开展的“习近平总书记的国企足迹”主题媒体活动走进田湾核电，共同循着总书记的殷殷嘱托，聚焦核能建设最前沿，透过镜头捕捉一线建设者的奋斗日常，讲述五载鏖战背后参建者们为“元首工程”筑牢根基、贡献大国央企力量的动人故事。

田湾核电7、8号机组数千名建设者，扎根海滩、日夜坚守，把习近平总书记提出的“坚持安全第一，树立全球核能合作典范”“坚持创新驱动，深化核能科技合作内涵”“坚持战略协作，推动全球能源治理体系协调发展”三条嘱托刻进了每一道工序、每一次革新以及每一次跨国协同。

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“只唯实”，铸就安全标杆

“请大家穿戴好防护装备，系好帽带，准备进厂。”在工作人员细致引导下，记者们走进田湾核电7号机组厂区，同时也最先读懂一个共识：安全是核工业的生命线。

当记者们搭乘电梯，穿过一尘不染的长廊走道，经过多重验证后，走进了鲜为人知、24小时灯火长明的主控室。“嚯！反应堆主控室这么高端！”记者们惊讶地赞叹道。当大家见到手握田湾一、二、四期三套机组操纵执照，深耕核电运行多年的“三核”高级操纵员，如今已是江苏核电运行四处处长的李伟时，更是满眼的崇拜与好奇。

殊不知，田湾7、8号机组启动之初，李伟主动放下此前成熟稳定的岗位，从零拓荒。面对中俄机组系统逻辑差异大、人手短缺等窘境，李伟带领团队开启日夜攻坚，首创技术程序终身负责制，常态化开设“安全夜课”，逐字推敲规程、逐项排查潜在风险，彻底打通了两套机组运行适配堵点，实现整套运行文件100%自主可控。

以李伟为核心组建的“标杆领航”青年突击队，从最初49人壮大到如今的200余人，青年骨干平均年龄仅28岁，这群青年人牢牢守住机组运行核心关口，交出首批高级操纵员取证通过率100%的亮眼成绩。两年间，团队编撰9000余份覆盖机组全生命周期的技术文件，创新“两卡一表一单”闭环管理模式，高效完成869个系统标准化移交。

听完李伟如数家珍的介绍，转过身在他的正对面，悬挂着一面鲜红的“突击队”队旗，映照着这支青年队伍正全天候值守模拟机与主控室，把每一项安全预案反复推演，为首次装料后的稳定运行筑牢人才防线。

“标杆领航”青年突击队队员倪郁，700多个日夜，他埋头翻阅海量设计图纸，逐条深挖系统隐患，累计提出近3400条优化改进建议，连俄方专家都给他起了“Troublemaker”的外号。针对大气释放阀存在非预期动作的安全隐患，他不盲从外方固有经验，完成了两套完整技术论证，依托模拟机反复推演工况，通过多轮跨国磋商推动俄方完成逻辑优化。图纸上密密麻麻的中俄双语批注，没有立场争执，只有对核安全共同的敬畏，这份“不唯上、只唯实”的坚守，也让中俄技术团队在安全共识上建立深厚互信。

时间回到两年前，在建造一线，江苏核电工程建设处副处长李建勇牵头搭建的“安装焊接质量四位一体联合监督”专项组，让党员监督覆盖焊材仓储、设备运维、工艺评定、无损探伤全链条。严格管控之下，7、8号机组主管道焊接一次合格率分别达99%和99.5%，辅助系统焊接合格率稳定超97%。冲堆攻坚关键阶段，他组建党员突击队创新“一堆五线”工作法，搭建全域防异物闭环管控体系，如期完成冲堆节点，彻底扫清机组冷试和首次装料前的洁净度、密封性两大关键障碍。

在设备采购现场，中核工程田湾项目部项目设备部经理马景卫的办公桌上堆满了一摞摞设备验收单据。由于设备由俄方主导设计、中方负责配套转化制造，继而出现了衔接复杂、到货周期不可控的问题。面对质量与工期矛盾，马景卫牵头建立“早策划、早预警、早介入、早解决”的“四早”机制，推行“一设备一专班”全程盯控，让百吨级核心设备进场做到全程旁站监督，逐项核对吊装、运输、安装细节，从源头杜绝设备“带病进场”。通过无数次协调、论证、整改，他把一批批原本被判定“无法按期交付”的关键设备做到准时就位，在严守安全质量的前提下，保障机组整体施工节奏不中断。

在座谈会上，当播放到中核华兴核级焊工邱天在狭小密闭的安全壳内工作身影时，记者们不约而同地凝视照片。不足1立方米的极限施工区域里，他连续8天仰焊异形薄板，交出焊缝合格率100%的答卷。他与科研团队一道，攻关全球领先、国内首创激光智能跟踪MAG自动焊技术，攻克钢衬里弧形焊缝焊接难题，累计4万余米焊缝射线检测合格率超98%，牢牢守住安全壳这道核安全最后防线，为首次装料运行守住物理安全屏障。

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“不可能完成”，驱动自主创新

当建设的时间线倒回项目初期，“大型主设备、批量阀门、管道支吊架集中到货滞后，土建、安装工序衔接不畅，这已直接威胁机组建设既定节点。”李建勇回忆道。他带领技术骨干创新推出“以空间换时间、一物一策精准突围”攻坚方案，重构场内吊装运输路径，预留专属吊装孔洞，将传统串行施工改为土建、安装交叉并行施工，用管理优化抵消设备滞后带来的工期损耗。

针对阀门供货滞后这一最大瓶颈，李建勇团队打出协同创新组合拳：对内统筹盘活1至6号机组闲置备用阀门，填补短期缺口；对外自主研发200余套适配机组标准的模拟替代件，提前完成管道定位和支架成型，待正式阀门到货后逐个替换，从而解决因缺件造成的施工停滞。

当记者们走出7号机组核反应堆厂房，身旁的厂区道路和空地却不同寻常，那是一片曾经进行穹顶地面施工和吊装的位置，见证了穹顶施工的创新解决。

在现场拼装阶段，施工团队使用激光智能跟踪MAG焊接技术完成7号机组980余米直焊缝智能焊接，一次合格率99.375%，球冠拼装采用国内首次应用的组合焊工艺。在吊装阶段，7、8号机组穹顶作为国内最重薄壁双曲面半球结构，总重585.35吨、壁厚仅6毫米，传统整体吊装方案受场地大小、起重设备吨位限制无法落地，外方专家一度直言“不可能完成！”

江苏核电工程建设处处长何少华凭着一股子韧劲儿，牵头成立攻坚专班，创立国内穹顶分段“套装法”，将穹顶拆分为球冠、球带上下两部分，并分两次吊装；自主研发“八爪式”双向支撑体系搭配分布式千斤顶抵消结构形变，确保了高空毫米级精准对接一次成功。这套中国原创施工工艺不仅保障了7、8号机组顺利完工，更成为了可对外推广穹顶施工技术的全球示范方案。

“7号机组五层异形板由三块6毫米薄板组成，坡口根部非常薄。”邱天掐着指甲盖介绍，“我们要确保高质量与高效率建造，仅靠人工远远不够。”为能顺利啃下这类极限焊接硬骨头，他牵头成立青年创新工作室，深耕激光智能跟踪MAG自动焊、双钨极热丝TIG自动焊两项国产化首创技术参数调试；两项成果已推广至全国11个核电项目、17台机组，施工效率较传统工艺提升3至4倍，累计完成焊缝超7万米；五年间工作室培育上百名核级焊工工匠。

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“管理沉到一线”，深化多方协作

当记者们站在观景台远眺这座即将首次装料的7号机组时，思绪回到2023年，“那时核电站‘心脏’反应堆压力容器配套螺栓拉伸机、核级焊接板式换热器，长期依赖海外进口。”江苏核电设备采购管理处处长马援东有些无奈地说道，为此，他带领团队联动国内装备龙头企业驻厂联合攻坚，仅用9个月就完成了核级板式换热器样机研发鉴定，一年攻坚完成反应堆压力容器整体螺栓拉伸机研发，国产设备性能对标甚至超越进口，成本大幅下降。

面对电气贯穿件供货延迟这一难题，江苏核电团队联合国内设计院持续攻坚，在突破超耐火要求、超多芯馈通、抗大飞机撞击、极端事故工况适配等严苛技术壁垒后，第一批样品成功通过严苛性能测试。目前，成果已成功应用于“元首工程”，可全面适配国内外VVER堆型项目。

采访镜头转向狭小复杂的核岛管道，中核华兴田湾核电项目部党支部书记马明明带领骨干，依靠BIM数字化放样系统，在施工中为7号机组384根无缝钢管、2323个弯弧规划铺设最优路径，将6651米焊接管道一次验收合格率直达100%，做到“完美绣花”！7号机组核岛还采用了国内首个无粘结预应力安全壳，预应力施工与穹顶拼装同步推进，直接为主线工期抢出4个月的宝贵窗口期。

“施工场地有限、交叉作业密集是7、8号机组施工常态化难题。”中核工程田湾项目部副总经理吴英占说，“我们要坚持‘管理沉到一线’！”他每日扎根现场、排查堵点，全面推行网格化分区管控，覆盖冷试、热试、首次装料筹备等所有关键阶段，形成业主、总包、施工、监理、俄方专家等定期多方联席会制度，切实落实“小事不过夜，大事有方案”，现场问题当日闭环处置。

从黄海滩涂的一纸蓝图，到如今7号机组的开始首次装料、8号机组完成冷试，“元首工程”全体建设者初心不改、步履不停。他们始终以安全为根本、创新为动力、协作为纽带，向着打造“核安全领域全球标杆”的远大目标奋勇前行，持续为能源强国建设、全球清洁能源可持续发展、构建人类命运共同体，贡献厚重坚实的中核力量。

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作者 | 乐明浩 高原 汪鹏 汪哿圯

责编 | 王思芃

主编 | 刘洋

审校 | 李春平

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