纺织技术 | 浅谈精梳机工艺参数设计要点（下）

（紧接上期）

2.6 进行精梳机成纱质量快速试纺

某厂精梳工序精梳条棉结一直在11～14粒/克之间，由于原棉的变化，近期精梳条棉结猛增到20～25粒/克，尽管采取了多项技术措施，精梳条棉结仍然居高不下，实施了缩小锡林梳理隔距、增加顶梳插入深度的措施，并进行了单纤维测试仪检测精梳条的棉结和成纱质量快速试纺。

试验条件：品种：紧密赛络纺JC18.2tex；原料：新疆细绒棉；机型：JSFA388型精梳机；车速：330钳次/min ；棉卷定量：83g/m；给棉长度：5.2mm；给棉方式：前进给棉；锡林品牌：德国施尔9605；HDX顶梳齿密度：32齿/cm。进行aQura单纤维测试仪检测精梳条的棉结以及成纱质量试验见表3、表4所示。

表3 aQura单纤维测试仪检测精梳条的棉结

表4 成纱质量试验

由表3可知：实施了缩小锡林梳理隔距、增加顶梳插入深度的技术措施，16mm短绒率和精梳条棉结粒数基本没有变化，但是由表4成纱质量试验表明，成纱IPI值降幅高达30.9%。大量的生产实践表明：通过aQura或AFIS单纤维测试仪检测精梳条的棉结较低时，其成纱棉结不一定就少，相反精梳条的棉结较高时，也不一定会导致成纱棉结的增加。成纱质量的日报表只是反应15天以前的情况，不能真实反应近期生产现场的实际情况。

一些纺厂在注重手感目测、仪器检验和精梳机成纱快速试纺三结合鉴定原棉质量，为了减少生产管理中的误判，能够有效快捷分析问题产生的根源，及时找到解决精梳条的棉结波动问题的关键点，引入了有专人负责的定期进行精梳机快速试纺机制，通过精梳机的成纱质量跟踪试纺，并以成纱的最终质量数据为依据来进行验证，鉴定精梳机的针布是否到了必须要更换的时间了。找到能满足质量要求的标准落棉水平以及重新确定精梳机棉条棉结、短绒的内控指标，达到稳定产品质量降低生产成本的目的。

2.7 科学合理的平衡清花、梳棉与精梳工序的落棉率

在精梳品种中，单纯采取加大清花、梳棉工序的落棉率来控制成纱棉结及成纱质量的方法，未必能改善产品质量，而不能改善产品质量的落棉称之为“无效落棉”。合理分配清花、梳棉与精梳工序落棉率的控制范围，是控制成纱质量降低生产成本的一个重要环节。由于梳棉过程既排除短绒的同时又会造成纤维的损伤，并且往往是短绒增长大于排除，而精梳的主要功能就是排除短绒，可以排除生条16mm 以下的短纤维可达50%以上，增加精梳工序的落棉率可明显减少精梳条的短绒率，其结果直接反映成纱各项质量指标的提高。因此，在落棉率的调整分配上，清花和梳棉的落棉率尽可能少落一些，而在精梳工序可以考虑多落一些。如某纱厂的两个分厂的清花和梳棉的落棉率见表5所示。

表5 某厂各分厂清花、梳棉及清梳联总落率情况

由表5可知：两个分厂清花、梳棉及清梳联总落率差异是很大的，主要是二分厂采用的是高产高速梳棉机，生产出的生条纤维的形态、排列较乱，采用了大幅度增加了清梳联总落率，一分厂为A186F型低产低速梳棉机，清梳联总落率仅为7.34%，通过适当增加精梳机的落棉率，使其两个分厂的成纱质量成纱质量保持一致。由于清花和梳棉的落棉与精梳的落棉的外售价格差异是很大的，精梳落棉价格大大高于清花、梳棉工序的落棉率，调整清花和梳棉的落棉与精梳的落棉后，其经济效益也是非常可观的。因此，通常情况下清花工序的落棉率尽可能少落或者不落，一般控制在0.4%～2.0%之间，梳棉工序的落棉率一般控制在7.0%～11%之间，清梳联的总落棉率可以控制在7.4%～13%之间。将增加落棉率任务主要放在精梳工序，这一措施对减少精梳条短绒率、提高成纱质量和降低生产成本效果显著。

2.8 精梳工序的最佳工艺参数控制范围

确定精梳工序的最佳工艺参数需要考虑多个因素。尤其是在减少精梳落棉率前提下，提高纱线质量，达到最佳的工艺效果，需要严格调整、控制相关主要工艺参数，这些参数的精确设置，对于实现精梳机的优质高产的生产至关重要。笔者结合多年生产实践，制定了精梳工序的最佳工艺参数控制范围。见表6所示。

表6 现代高速变速梳理精梳机主要工艺参数控制范围

3.结语

（1）实现精梳梳理元件零缺陷管理，锡林针布嵌花和顶梳针齿嵌花是两种主要的缺陷。这些缺陷会导致精梳落棉率增加，会使成纱常发性纱疵急剧增加。因此保持这些部件的良好状态至关重要。

（2）不同齿面角锡林总梳理点的选择范围均不同，国外品牌齿面角为90°的锯齿整体锡林锡林总梳理齿数可以在2.9～3.9万齿范围内选择。齿面角为112°的锯齿整体锡林总梳理齿数可以在4.2～4.8万齿范围内选择，齿面角为130°～137°的锯齿整体锡林的总梳理齿数可以在4.6～7.0万齿范围内选择。顶梳齿密度通常可在29N/cm、30N/cm或32N/cm范围内选择，提高试验若高齿密顶梳不嵌花，可选择35N/cm或40N/cm自清洁顶梳。

（3）成纱的千米棉结与精梳条纤维单纤化程度密切相关，适当缩小锡林梳理隔距，最小梳理隔距可以控制在0.20～0.25mm之间，可有效地提高了精梳条纤维的三度（纤维的伸直度、平行度和分离度），可有效降低成纱常发紗疵IPI值，减小后道各工序牵伸过程中产生细小纱疵的几率，因此精梳机梳理隔距对成纱质量影响较大。

（4）通过试验可知：在现代高速变速梳理精梳工艺设计中，采用前进给棉工艺，运用112°大齿面角锡林，配置4.7mm的给棉长度，并可以在大幅度增加精梳机车速的情况下，开创出了一条实现优质、高效、高产、低耗的最佳有效途径。

（5）精梳条的棉结与成纱的千米棉结相关不大，为了减少生产管理中的误判，能够有效快捷分析问题产生的根源，及时找到解决精梳条的棉结波动问题的关键点，引入了有专人负责的定期进行精梳机快速试纺机制，通过精梳机的成纱质量跟踪试纺，并以成纱的最终质量数据为依据来进行验证。

（6）科学合理的平衡清花、梳棉与精梳工序的落棉率，通常情况下清花工序的落棉率尽可能少落或者不落，一般控制在0.4%～2.0%之间，梳棉工序的落棉率一般控制在7.0%～11%之间，清梳联的总落棉率可以控制在7.4%～13%之间，精梳工序的落棉率可以适当多落一些，对提高成纱质量、降低生产成本效果较佳。

（7）确定精梳工序的最佳工艺参数需要考虑多个因素。尤其是在减少精梳落棉率前提下，提高纱线质量。达到最佳的工艺效果，科学合理的严格调控、精确设置精梳上机工艺参数，对实现精梳机的优质高产的生产至关重要。

作者：刘允光（聊城允光精梳技术服务中心）

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