北京
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8月5日，由国机汽车下属企业中汽工程承建的北汽享界超级工厂涂装车间技术升级改造项目首台整车成功下线。该项目聚焦产能提升、环保升级、数字工厂适配三大目标，中汽工程依托自主研发的全链路核心技术，交出了一份兼顾产能、品质、绿色与成本的系统性答卷。
产能与数字化：让老线跑出新速度
项目原有产线净产能为30JPH，随着享界车型市场交付需求持续增长，产线产能需同步提升。中汽工程采取“改造+新建”双线并行的策略——在保留原有产线价值的基础上，以新建喷漆二线为抓手，对全流程进行系统性节拍优化。最终，产线净产能跃升至51JPH，提升幅度达70%。
数字化层面，车间设备多品牌、多年代、多协议，数据彼此割裂。中汽工程对中控系统进行全面交互升级，将多源异构设备统一接入MES系统，打通设备层与业务层的数据壁垒，构建起一条完整可视的生产数据闭环。如今，车间中控系统可在大屏上实时呈现每一台车身的涂装进度与设备状态，车间运行全程可视可查可控。
绿色制造：满足生态涵养区环保高标准
工厂地处首都生态涵养区，环保标准堪称全国最严。传统湿式漆雾处理耗水量大，VOCs排放难以稳定达标。中汽工程采用自研绿色技术矩阵系统进行全面改善提升：
漆雾捕捉：采用先进干式喷漆室，摒弃传统水洗模式，捕捉效率大幅提升的同时，显著降低运维成本。
干式喷漆室
废气处理：搭载自研“转轮+RTO”废气处理系统，实现VOCs超低排放，稳定优于国家标准。
废气处理系统
废热重生：采用RTO余热回收技术，将废气焚烧余热回供给烘干工序，降低能耗与碳排放。
该方案在满足环保要求的同时，实现了能耗下降、耗材节省，全生命周期效益显著提升。
核心突破：从设备到算法实现全链路自主可控
漆面品质是高端车型的关键质量指标，主要影响因素来自车间温湿度波动与静电粉尘。在热闪干工序中，温控偏差可能导致橘皮、发白等漆面缺陷。
中汽工程自研除湿转轮机与精密空调加湿系统，实现各分区精细化温湿度管控，专为热闪干工序量身适配，从源头杜绝漆面缺陷，保障每一台车型的漆面品质稳定一致。
除湿转轮机
该项目所有工艺设备及核心控制算法均由中汽工程自主研发。此前，高端涂装核心设备与控温算法长期为海外品牌所主导。此次中汽工程实现从设备到算法的全链条自主研发，性能达到国际一流水平，为国内高端涂装车间升级提供了可复制的AE方案。
项目执行中，中汽工程团队前置服务，严抓质量管控，如期完成全部设备安装与联调联试，以高品质交付赢得北汽集团深度信赖。以客户需求为牵引，以自主技术为根基，中汽工程将持续锚定创新引领战略方向，为中国汽车产业升级贡献更多价值。
(国机汽车 动态宝)
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