辽宁
清晨七点，多数人尚未开启一天工作，江淮汽车尊界超级工厂车身总拼工位，程韬早已就位。双手细细抚过尊界 S800 钢铝混合车身细密焊缝，数千个连接点位逐一核查，这套坚持三十年的动作，早已刻进他的职业日常。从车间青涩钳工学徒到国家级技能大师、质量改进高级主管工程师，程韬把整整三十年青春交付汽车车身制造生产线，以精益求精的坚守、敢为人先的创新、薪火相传的担当，在国产高端新能源造车赛道持续突围，成为制造业一线工匠助力自主品牌向上突破的鲜活范本。
初入行业时，国内汽车制造工艺整体偏基础，车身焊接精度、异种材料连接技术长期受制于海外标准。三十年行业沉浮，程韬完整见证中国汽车从低端组装制造迈向高端精品质造的全周期变革，也早早认准自主品牌高端化突围的核心密码：工艺自主、品质自持。尊界 S800 作为江淮汽车与华为联合打造的百万级豪华旗舰轿车，整车采用 97% 高强钢搭配铝合金混合车身，搭载 2000MPa 潜艇级超高强度热成型钢、一体式压铸后地板，轻量化与被动安全性能拉满。但全车超 5000 处连接点位、±0.25 毫米微米级装配精度，以及钢铝异种材质焊接难题，给量产制造设置了多重行业级关卡，也是程韬本轮攻坚的核心目标。
量产调试阶段，CMT 冷金属过渡焊接合格率持续偏低，焊缝成型不均、尺寸偏差反复出现，直接延误新车上市节奏。危急关头，程韬主动牵头组建专项攻关小组，摒弃传统出问题再整改的被动模式，启动全流程数据化迭代优化。狭小密闭的焊接机器人作业舱内闷热压抑，焊接弧光频繁闪烁灼伤双眼，他依旧长时间贴身调试设备，近距离观测焊缝成型状态。团队累计采集数万组焊接原始参数，对标全球豪华车企制造标准溯源误差，毫米级微调设备、上百次试焊迭代，最终彻底攻克钢铝复合材质连接难题，车身连接点位合格率稳定突破 98%。
不止解决量产燃眉之急，程韬坚持以一线实操经验反向优化整车研发设计，搭建全新多工艺复合制造体系。在车身搭接区域替换传统弧焊，采用高稳定性电阻点焊；A 柱、机舱边梁等核心安全件升级螺接工艺，整套优化方案兼顾品质、生产效率与制造成本，全面落地尊界全系车型，形成可复制、可推广的高端车身制造标准。长期困扰国产铝制车身的外露焊痕问题，同样被他带队彻底攻克。上千轮参数调试、反复优化电极帽结构、重构板材预处理流程，革新传统无序铝点焊工艺，研发可控环形定向熔核成型无痕点焊技术，从源头消除车身焊痕瑕疵，让江淮高端车型外观工艺质感比肩国际一线豪华品牌。
深耕技术的三十年间，程韬牵头完成 124 项车身制造技术难题攻关，拿下 22 项授权专利，其中发明专利 14 项，技术改良累计为江淮汽车创造超 3200 万元经济效益。2013 年，他搭建车身品质技能大师工作室；2019 年工作室获评国家级平台，2025 年完成升级改造，建成 520 平方米标准化新能源实训基地。
手握安徽省劳动模范、五一劳动奖章、杰出工匠等多项荣誉，程韬从未脱离生产一线。他始终认为，个人技术突破力量有限，培育大批高技能产业工人，才能支撑产业长期发展。独创 “项目育人、成果归集、阶段复盘” 培养模式，把车间攻坚现场转为实景课堂，培育三十余名核心工艺技术骨干，近百名一线员工完成技能升级。同时受聘多所职业院校产业教授，深度参与产教融合，走进上下游企业分享标准化品质管控方案，带动区域汽车制造工艺整体升级。
三十年车间岁月，程韬初心从未动摇。他常说，工匠的本分就是用心做好每一台车身，把安全可靠的车辆交付消费者。作为扎根制造一线的产业工人代表，他持续聚焦新能源高端造车人才培育、制造工艺升级、产业工人队伍改革等议题，把车间真实痛点转化为产业发展参考建议。以一生精工坚守国产造车事业，江淮汽车工匠程韬，用三十年执着，为中国汽车高端化发展写下厚重工匠答卷。
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