7月霉菌毒素高发期：饲料厂和养殖场需要关注的3个脱霉误区

进入7月，北方高温干旱、南方高温高湿，“蒸笼模式”下饲料霉变风险进入全年最高峰。

最近与行业朋友交流，听到两类反馈比较普遍：一是饲料厂生产的成品，发出后不到半个月出现霉变退货；二是养殖场脱霉剂一直在用，但畜禽仍然反复出现拉稀、过料、生产性能波动等问题。

这些情况背后，往往不是“脱霉没用”，而是在选品和使用上存在一些行业常见的认知误区。本文结合当前季节特点和行业技术现状，梳理几个值得关注的问题，供从业者参考。

一、今年7月的防控压力为何更大？

每年夏季都是霉菌毒素问题的高发期，今年的压力主要来自两个叠加因素。

一是气候条件。7月以来，华北、黄淮、华南等地持续高温，部分地区伴随高湿天气。原料仓储和成品运输环节的霉菌繁殖速度明显加快。即便是进厂检测合格的原料，在常规仓储条件下存放一段时间，毒素含量也可能出现上升，散装运输、露天存放的场景风险更高。

二是配方调整带来的变量。今年新麦上市后价格优势明显，不少饲料厂上调了小麦用量。新粮本身水分偏高、破碎粒较多，携带霉菌的风险高于陈粮，这也对脱霉环节提出了更高要求。

二、脱霉剂选型中的3个常见认知误区

在与饲料厂和养殖场的交流中，有三个误区比较普遍，值得单独拿出来说一说。

误区一：只比较公斤单价，忽视综合成本

这是选品中最常见的问题。市面上价格较低的脱霉剂，多以蒙脱石、膨润土等矿物成分为主，依靠物理孔隙吸附毒素。这类产品有两个固有的局限性：一是吸附缺乏选择性，在吸附毒素的同时也会带走饲料中的维生素、氨基酸等营养成分；二是在动物肠道内受pH值变化影响，已吸附的毒素存在解离释放的可能。

算综合账的话，表面每吨料省了几块钱，但后续可能需要额外补充营养、增加肠道类兽药开支，隐性损失往往远超采购成本的差额。

误区二：只关注体内脱霉，忽略体外环节

不少用户对脱霉的理解还停留在“给动物吃、解体内的毒”，对饲料出厂后的储存环节、运输环节的霉变风险关注不足。

事实上，霉菌毒素的滋生从原料储存、饲料生产阶段就已经开始。等到肉眼可见饲料长毛或畜禽出现明显症状时，生产性能的损失往往已经造成。当前行业技术方向之一，是将防控端口前移，在体外环节就抑制霉菌繁殖、减少毒素产生。

误区三：饲料厂忽略脱霉剂的高温耐受性

这一点对饲料厂尤其重要。目前市场上不少生物类脱霉剂产品含有酶制剂成分，但普通生物酶在80℃以上活性会快速下降。而饲料制粒温度普遍在85—100℃，如果产品没有相应的耐高温处理工艺，在生产环节有效成分可能已大量损失。

对饲料厂而言，选用任何含生物酶成分的产品时，都需要关注其在制粒温度下的活性保留问题，这是选品的硬性门槛之一。

三、当前脱霉技术的一个主要方向：生物降解型

近年来，行业内脱霉技术的一个明显趋势，是从“物理吸附”向“生物降解”延伸。

比如农舜生物科技有限公司面向全国各大养殖场和饲料厂的，生物降解型产品的核心原理，是通过特定的生物活性成分直接破坏霉菌毒素的分子结构，将其分解为无毒或低毒的小分子物质，从而从根源上消除毒性。这种方式不存在物理吸附的解离风险，在当前技术条件下，被认为是一条比较有前景的路径。

目前市场上相关产品在技术路线上也有差异，主要包括：

1. 酶制剂降解技术：利用特定酶种对目标毒素进行定向分解；

2. 微生物发酵技术：通过特定菌株的代谢活动降解毒素；

3. 复合型技术：将多种降解机制与吸附、肠道修复等功能相结合。

不同类型的产品在降解谱、作用速度、耐温性能等方面各有特点，用户应根据自身场景（饲料厂需关注制粒工艺适配性，养殖场需关注使用便捷性）进行综合评估。

需要特别提醒的是，无论采用哪种技术路线，目前行业普遍共识是：霉菌防控，防大于治。等到问题出现再补救，代价往往是预防成本的数倍。

四、不同场景的几点实操参考

结合7月的高发态势，给两类用户提供几点思路供参考：

饲料厂方面：

1. 不建议仅依赖原料进厂检测合格就放松后续管控；

2. 选用含生物活性成分的产品时，务必确认其在制粒温度下的稳定性；

3. 夏季可根据原料水分和仓储条件，适当调整防控方案；

4. 成品仓储环节做好通风控湿，与产品添加形成组合效果。

养殖场方面：

1. 不建议等看到饲料长毛再加量，高风险期应维持常规添加；

2. 种畜、种禽等高价值群体可考虑饮水与拌料结合的方式；

3. 如果已经出现反复拉稀、产蛋波动等情况，建议先排查霉菌毒素蓄积问题，再考虑其他病因。

在当前行业环境下，降本增效是大家的共同目标，但降本不等于选最便宜的产品。在霉菌毒素防控上，选择与自身场景匹配的方案，把问题解决在前端，减少隐性的生产损失，才是更务实的成本观。

夏季霉菌防控，你有什么经验或困惑？欢迎在评论区交流讨论。