浙江
在椒江泰田集团股份有限公司的精密加工车间里，一台正在调试的庞然大物吸引了所有人的目光。伴随着低沉而平稳的嗡鸣声，砂轮在数控指令下精准走位，一根泛着金属冷光的圆柱形蜗杆逐渐成型。这根看似普通的零件，却是航空航天、远洋巨轮以及我们日常生活中许多高端装备的“关节”所在。
“以前，这种高精度卧式蜗杆磨削磨床，一般都要花上千万元从国外进口。现在，我们要把主动权牢牢掌握在自己手里。”泰田集团董事长助理吴越飞站在设备前，指着屏幕上实时跳动的精度数据说。
蜗杆作为传动系统的核心部件，自身加工精度、装配精度共同决定配套装备的传动精度、运行稳定性与服役寿命。特别是卧式蜗杆磨削磨床加工出的产品，具有高精度、低表面粗糙度的特性，是大型船舶传动装置、航空发动机附件、高端节能工业压缩机等“大国重器”不可或缺的基础元件。然而，长期以来，这一高端市场一直被国外巨头垄断。
“国内企业建造的磨床都是立式结构。卧式的为什么没人做？有两个关键问题：一是加工精度要求极高，二是内部核心运动结构设计极难。”吴越飞坦言，“比如我们常见的螺杆式空压机，其核心转子加工精度就直接影响节能压缩机的能效等级。但目前国内几乎所有高端空压机制造厂，都使用进口设备，不仅单机价格超过千万，交货周期长，售后维护费用也不低。”
此前，泰田虽具备卧式蜗杆磨削磨床自主研发基础，但产品仅供内部使用，工艺水平与国际顶尖水准仍有差距，未能实现产业化。面对行业共性痛点，泰田集团将以我市制造业新型技术改造城市试点为契机，全力打赢这场针对高端精密装备的攻坚战。
在泰田集团的研发室里，研发人员正在对磨床的内部进行测试。“我们正联合省级高新技术研究开发中心、省级研究院，通过核心技术攻坚、产线数智化升级、产业链协同赋能这三条路径同步推进，系统性突破这项难题。”吴越飞介绍，预计年内完成产线安装调试和小批量试产，2028年实现规模化生产，全面替代进口设备。
项目投产后，加工效率提升50%，产能提升40%。尤为关键的是，装备的加工定位精度达到了可以与进口机床媲美。
“这意味着我们做出的磨床，成本比进口同类产品降低30%，交付周期却能缩短50%。”重要的是，它将攻坚磨削核心技术，实现母机自主可控。
在泰田的规划中，这不仅仅是一台设备的成功。“我们的目标，是构建一个国产高端装备的生态体系。”吴越飞表示，项目落地将直接带动精密零部件、数控系统、配套加工等上下游企业的技术升级。
编辑：王潇莹
一审：符薇薇
二审：泮永翔
三审：黄元杰
来源：台州市经信局、椒江区经科局
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